Станки самодельные своими руками: Делаем самодельные станки и инструменты своими руками

Cамодельные станки для мастерской, как сделать станок своими руками

Если вам нравится мастерить что-то полезное своими руками (в условиях небольшой мастерской или гаража), наверняка, вы уже задумывались о приобретении различного вспомогательного оборудования для работы.

Вот только не у всех есть возможность купить фирменные инструменты и оборудование для домашней мастерской — цены довольно ощутимо кусаются. И доставка в некоторых случаях тоже обходится недешево.

Однако многие мастера-самодельщики, как известно, не ищут легких путей, и всегда могут воспользоваться альтернативным вариантом.

Например, можно сделать ставку на самодельные станки для гаража и мастерской, которые не составит особого труда изготовить самостоятельно из недорогих и доступных материалов.

Даже простые «кустарные» приспособления позволяют в разы упростить и ускорить обработку заготовок из металла и дерева.

Если нужно сэкономить, самодельные станки — пожалуй, наиболее оптимальный вариант. Все необходимые схемы и чертежи можно найти на просторах интернета, в том числе и на нашем сайте.

Самодельные станины

Основой любого станка (неважно — заводского исполнения или самодельного) является станина, на которой он располагается.

Когда собирают самодельные станки из дерева своими руками или станки по металлу, то само собой делают сразу и станину для них.

Но иногда основой станка является какой-либо заводской инструмент (болгарка, электрорубанок, дрель и т.д.) — тогда требуется изготовить только саму станину.

Изготавливая станки из дерева своими руками, станины для них тоже можно сделать из соответствующих (недорогих) материалов: из фанеры своими руками или деревянные.

Тратить металл в данном случае нецелесообразно. Да даже для металлических станков станину можно сделать из дерева. Вот вам пример: самодельная тумба для сверлильного станка.

А вот, например, для ручной ленточной пилы лучше сделать станину из металла — она будет более устойчивой и надежной. В работе с таким инструментом как раз то, что нужно.

Многие мастера предпочитают делать станки из дерева своими руками, потому что они получаются в итоге недорогими и легкими. И станины для них изготовить проще.

Один из таких вариантов — это облегченная станина из фанеры для установки электрического рубанка. В итоге получается очень удобный станок по дереву своими руками.

Материалы для изготовления станков

Если нужно сделать станки из дерева своими руками, то понятно, что основным материалом для их изготовления будет дерево. Это могут быть доски, заготовки из листовых пиломатериалов: фанеры, ДСП или OSB.

В качестве привода для деревообрабатывающих станков допускается использовать различный аккумуляторный или же электроинструмент: УШМ, дрель, шуруповерт, ручной фрезер.

Самодельные станки из дерева своими руками популярны тем, что их изготовить под силу даже начинающим мастерам. Ну и самый главный плюс — все материалы доступны и стоят недорого.

Однако если нужен мощный станок, то вместо дерева уже используется металл. Ну и, помимо стандартного набора инструментов для работы потребуется сварочный аппарат и болгарка.

Таким образом, различные станки и приспособления, изготовленные из металла, потребуют от вас больших вложений, но на выходе они получаются более надежными и функциональными.

Некоторые мастера, которые делают станки из дерева своими руками, используют кроме дерева другие материалы: например, пластик или оргстекло. В некоторых случаях это вполне оправданно.

Станки для обработки металла

Для работы с металлом (особенно в мини цехах по производству металлоконструкций) используются самые разные станки и приспособления, и многие из них вполне можно сделать своими руками.

Для обработки металла делать станки из дерева своими руками нецелесообразно по той причине, что они попросту не справятся с нагрузкой.

Например, самодельный гибочный станок (чтобы делать полудуги и кольца) делают только из черного металлолома. Конструкция должна быть надежной.

Также дополнительно используется автомобильный гидравлический домкрат, так как силы рук, чтобы согнуть заготовку, однозначно не хватит. А с домкратом устройство становится по-настоящему функциональным.

Изготовить станок из дерева своими руками (а точнее только станину для него) для обработки/резки металла можно только в ряде случаев.

Например, это можно реализовать при сборке отрезного станка на базе маленькой болгарки. В данном случае основание изготовлено из ЛДСП (можно взять фанеру).

Но все равно, если будете делать станок для резки металла, то основание для него лучше сделать более надежное и прочное. Здесь не стоит экономить на материале — экономия может выйти боком.

Можно сварить простой каркас из профильной трубы с усилением в центральной части, а затем сверху приварить или прикрутить на болты подходящий по размеру металлический лист.

Гибочный станок для гибки прутков и полос из металла также нуждается в очень прочном основании.

Если бы вместо листа металла была дощечка из фанеры, то станок попросту не способен был бы справляться со своей задачей.

Поэтому делать станки из дерева своими руками для обработки металла можно только в тех случаях, когда нагрузка на основание (станину) будет незначительной. Например, сверлильная стойка или отрезной станок.

Станки по дереву

В зависимости от поставленной задачи, конструкции станков для домашней мастерской могут быть самыми разными, ровно как и используемыми материалы для их изготовления.

Например, самодельный станок по дереву (для распиловки) можно изготовить целиком и полностью из металла. В качестве привода используется электродвигатель, а распил заготовок производится с помощью шины с цепью от бензопилы.

Рекомендуем более подробно прочитать, как сделать такой распиловочный станок по дереву своими руками.

При работе в столярной мастерской часто выполняемой операцией по обработке дерева является шлифовка. Вручную осилить большой объем материала сложно, и поэтому на помощь приходят шлифовальные станки. Конечно же, самодельные.

Советуем вам прочитать обзор: как, используя недорогие материалы, изготовить своими руками разборной шлифовальный станок. Его основная фишка в том, что после работы станок можно разобрать и положить на стеллаж или убрать в ящик стола.

Для работы с деревом в некоторых случаях также может понадобиться простой лобзиковый станок. Изготовить его можно из сабельной пилы. Станина в данном случае — из ЛДСП.

На нашем сайте вы найдете огромное количество самодельных станков как универсальных (шлифовальных, сверлильных и др.), так и для обработки конкретных материалов: металла или дерева.

Для удобства все этапы работ описаны пошагово, а схемы упростят изготовление отдельных элементов.

Обратите внимание: в конце каждого тематического обзора дополнительно встроен видеоролик, просмотрев который, вы сможете лучше разобраться во всех нюансах.

Оцените запись

[Голосов: 66 Средняя оценка: 4.4]

Самодельные станки своими руками

Самодельный станок может быть ручным или с электроприводом. Такие работы как, например, изгибание листового металла удобнее делать вручную, а вот фрезерный или циркулярный станок оборудуется электромотором. Собирая самодельный станок своими руками, человек сталкивается с несколькими проблемами: какой материал использовать для станины, из чего сделать ровную долговечную поверхность крышки стола, как вращательное движение преобразовать в прямолинейное, какие есть способы механической передачи и как их сконструировать в домашних условиях. В этой статье описаны возможные способы реализации всех этих задач при сборке станка своими руками. Материал для станины будущего станка Самыми распространёнными материалами для того, чтобы сконструировать самодельный станок, являются металл, древесина (МДФ, ДСП, OSB, фанера) и полимерные пластики. Металл более прочный, не боится влаги, но его труднее обрабатывать и он тяжёлый и дорогой. Древесина – более дешёвый материал, лёгкий в обработке, однако из-за влажности может деформироваться и терять устойчивость. Для станков, с ровной крышкой стола, таких как циркулярка, используют листы или панели с гладкой поверхностью. Чтобы продлить срок службы крышки из древесных плит, их покрывают листом пластика, стеклотекстолита или оцинковки. Большинство людей для постройки станины используют древесину, т.к. она универсальна, и её проще крепить. Кроме того, в ней можно делать направляющие пазы, а чтобы они в процессе работы не вырабатывались, их усиливают металлическим профилем. Механизмы преобразования движения Не смотря на то, что в сети есть готовые чертежи самодельных станков, каждый человек может их доработать и усовершенствовать. Кроме того, часто приходится подгонять схему под имеющиеся в наличии детали и материалы. Чтобы мощность двигателя не терялась при передаче движения вала мотора рабочему механизму, следует выбрать оптимальную для данного станка схему. Какие есть способы кинематической передачи, которые легче всего реализовать в домашних условиях? Это в первую очередь передачи трения (ременная, фрикционная) и передачи зацепления (цепная, зубчатая, червячная и т.д.). Для таких самодельных станков как циркулярка, сверлильный, фрезерный, а также станок для сетки рабицы, самым эффективным и недорогим способом кинематической связи с двигателем является ременная передача. Она обеспечивает достаточно цепкую и бесшумную связь между шкивами электропривода и вала, приводящего в движение рабочую часть оборудования. К тому же с её помощью удобно осуществлять регулировку скорости вращения. Как рассчитать нужные параметры шкивов? Для этого пользуются формулой: D1/D2=n2/n1, где D1 — диаметр ведущего шкива, D2 — диаметр ведомого шкива, n1 — число оборотов ведущего колеса, n2 — количество оборотов ведомого колеса. В станках с ЧПУ, где обороты должны быть строго фиксированными, ременная передача не годится, ведь возможны проскальзывания и, следовательно, неточности выполнения операций. В таких сборках можно пользоваться червячной или зубчатой передачей. Для построения лифта самодельного фрезерного станка больше подходит червячная передача. Когда мы вращаем шпильку, гайка, закреплённая в держателе привода, накручивается на шпильку и служит передаточным элементом, поднимая или опуская короб с электродвигателем. А чтобы не делать много оборотов, для выставления фрезы на нужную высоту вращением шпильки, можно сделать фрикционную или зубчатую передачу. В таких станках, где необходимо вращательное движение превратить в обратно поступательный ход (электролобзик, кузнечный пресс), применяют кривошипно-шатунный, кулачковый, или кулисный механизм. Какие бы функции ни выполнял самодельный станок, сделанный своими руками, всегда есть возможность что-то улучшить. Однако всегда нужно помнить о технике безопасности.  Свежие записи:

Сверлильный станок своими руками 1500 фото, чертежи, инструкции

самодельный сверлильный станок

Первую дрель придумали еще в эпоху неолита, уже тогда без этого инструмента было никуда – дерево просверлить, в камне отверстие сделать, да даже огонь развести. С тех пор ничего не изменилось, дрель все так же популярна, только ее немного усовершенствовали. Сегодня большинство работ по сверлению, в зависимости от сложности, выполняют или на специальных станках или ручным инструментом.

 

Понятно, что заводские станки, предназначенные для выполнения серийных операций в домашней мастерской ни к чему, но с другой стороны, иногда необходима особая точность сверления. Вот тогда мастера и задумываются, как сделать сверлильный станок своими руками и желательно, из подручных материалов. Просто найти нужные детали в магазине вряд ли получится, поэтому для изготовления необходима особая фантазия. 

Здесь представлены десятки самодельных сверлильных станков – лучшие идеи, которые удалось найти в интернете. А также узнаете, как сделать стол для сверлильного станка, тиски, органайзер для хранения сверл, тумбочку под самодельный станок и даже устройство для охлаждения сверла.

Как сделать сверлильный станок своими руками

Каждый мастер, кто работает с деревом, знает, что невозможно вручную сделать сотни отверстий совершенно прямо и с одинаковой глубиной. Этот подробный мастер класс с пошаговыми фотографиями покажет, как сделать сверлильный станок своими руками, который поможет сэкономить много времени и усилий при сверлении точных отверстий по дереву, пластику, металлу или в любом другом материале, с чем вы работаете. Инструмент очень полезен для сверления прямых отверстий с минимальным усилием, в сочетании с высокой  скоростью может быть хорошим подспорьем, чтобы вырезать границы на ту же высоту, как показано на картинке. Также благодаря регулируемой высоте инструмента можно вырезать участки определенного размера в древесине, например, заготовки квадратной формы.

По желанию, можно внести некоторые усовершенствования, например, добавить пружину в верхней части основания, чтобы получить автоматический подъем дрели. Здесь показаны только фото, если интересует подробное описание процесса, необходимые материалы и инструменты, под галереей находится ссылка на сайт первоисточника.

Источник фото www.instructables.com/id/Drill-press-for-20-21/

 Безпроводной сверлильный станок из дерева

Интересная идея самодельного сверлильного станка, изготовленного только из дерева. Установка полностью портативная, так как автор использовал беспроводную дрель на аккумуляторах. Конструкция включает в себя деревянную коробку, которую удобно использовать для сверления прямолинейных отверстий в заготовках большого размера. Предоставлять конкретный чертеж автор посчитал нецелесообразным, так как станок изготовлен под определенную дрель, которая была у автора, так что, возможно, придется внести некоторые изменения в размеры, которые будут соответствовать вашей дрели.

Источник фото www.instructables.com/id/The-Cordless-Drill-Press/

Мини сверлильный станок своими руками

Точный, прочный и недорогой самодельный мини сверлильный станок, который без труда можно сделать с помощью простых инструментов. Все дрели разные, поэтому вам для начала надо нарисовать детали будущей конструкции. Автор использовал МДФ толщиной 1,8 см, рекомендую вам тоже использовать этот материал. Чтобы прикрепить дрель, надо просверлить 4 отверстия в МДФ для крепления хомутов. Сложить левую и правую сторону и выровнять заднюю часть (смотрите на фото). Как только это сделано, просверлить еще 4 отверстия для винтов, и склейте все части, дальше надо установить мини дрель и прикрутить нижнюю часть. Для рычага подойдет обычная деревянная палка, как ручка ложки. А чтобы подтянуть мини дрели, можно использовать резиновые жгуты из старой воздушной камеры. В перспективе автор планирует добавить светодиодные лампочки и сделать маленькие тиски для крепления печатной платы при сверлении.

Источник фото www.instructables.com/id/Easy-Mini-Drill-Press

Самодельный сверлильный станок

Дрель, инструмент многофункциональный, но на весу, без хорошего упора, долбится высокой точности, мягко говоря, довольно затруднительно. Хороший выход из ситуации, самодельный сверлильный станок, в общем, любая стойка, чтобы закрепить инструмент. Обычно мастера используют те детали и подручный материал, которые имеются в любом частном гараже. Как видите, представленный здесь вариант особой сложностью не отличается, автор использовал трубу, уголки и два фланца. Стойка для дрели просто крепиться к столу болтами. Алюминиевые дорожки взяты из картинной рамы, для распорок использовались палочки от эскимо. Дрель закреплена обычными хомутами.

 

В общем, на фото все хорошо показано, пожалуй, ни у кого не возникнет трудностей с изготовлением такой конструкции.

Источник фото www.instructables.com/id/Drill-press

Похожий вариант, только крепится на деревянной основе. Саморезами прикрепляем мебельную направляющую. В доске делаем отверстия по диаметру дрели, крепим уголок и металлическую пластину. Всю конструкцию прикручиваем к направляющей. Затем крепим стальную пластину на платформе, делаем ручку и прикрепляем саморезами. Хомутами зажимаем дрель, фиксируем пружину. Возможно, немного путано, но по фотографиям разберетесь, ничего сложного.

Источник фото usamodelkina.ru/4288-delaem-sverlilnyy-stanok-iz-dreli.html

Простой сверлильный станок своими руками

 

 

 

 

 

 

 

 

Простая конструкция самодельного сверлильного станка, можете взять ее за образец. Вам понадобится любой толщины фанера, механизм выдвижного ящика, широкая доска или ПВХ, металлический стержень и необходимой длины винты. Да и клей, обязательно. Фанера нужна для базы, поэтому желательно, чтобы она была гладкой и ровной. Вертикальную заднюю стенку можно сделать как деревянной, так и металлической. Дрель устанавливается на ползуне ящика со спейсером. С электрикой здесь вопрос особый, автор придумал, чтобы дрель включалась при опускании ручки. Этот шаг необязательный и очень не рекомендуется, если вы не знаете, как это делать, а если разбираетесь, то конечно можно попробовать, правда, автор подробной схемы не предоставил, а по фотографиям понять сложно.

Источник фото www.instructables.com/id/Easy-Drill-Press

Самодельный сверлильный станок с подвеской

Если столярное дело для вас хобби, а не бизнес, профессиональный станок не нужен. Но чтобы сделать самодельный сверлильный станок, нужен творческий подход. Но не важно, профессионал вы или любитель, при выполнении сверлильных работ необходима точность. Автор проекта решил преобразовать проводную дрель в сверлильный станок и вот что у него получилось. Основной материал, из которого изготовлена конструкция, можно найти в любом гараже, главная фишка, чем автор очень гордится, четыре мощные резинки. Обычно дрель довольно тяжелая, но с четырьмя резинками она будет колебаться примерно на 20 см выше поверхности стола. В общем, стоит попробовать, если интересуют подробности, ссылка на сайт автора под галереей.

Источник фото www.instructables.com/id/DIY-Drill-Press-with-Rubber-Band-Suspension

Как сделать дешевый сверлильный станок своими руками

Этот простой самодельный станок сделан из деревянных отходов (кусок доски, несколько брусков и лист толстой фанеры для основания) и старой проводной дрели. Еще вам понадобится зажим для шлангов и шурупы. Вначале нарисуйте схему и разметьте детали, Затем соедините все это вместе, как на фотографии, используйте бумагу в качестве прокладок между деревянными деталями. Натрите воском скользящие поверхности. Прикрепите хомуты для шлангов и закрепите дрель на скользящей дощечке, при необходимости используйте клинья. Добавьте ручку для подачи дрели и пружину, чтобы работал механизм возврата. Все это можно сделать за 2 – 3 часа и финансово обойдется практически бесплатно.

Источник фото www.instructables.com/id/Cheap-Drill-Press-DIY/

Самодельный сверлильный станок из труб ПВХ

Трубы ПВХ, это материал, который без труда можно найти. Они подходят не только для водопровода, из них можно сделать много полезных вещей, даже самодельный сверлильный станок. Все материалы можно купить в магазине, главное, правильно подобрать комплектацию. Ниже на фото показаны необходимые материалы и инструменты.

 

 

 

 

 

 

 

Порядок сборки стойки смотрите на пошаговых фото, никаких сложных операций, рама собирается, как конструктор. Немного усовершенствовать и можно работать использовать, как стойку для фрезера.

Источник фото www.instructables.com/id/PVC-Dremel-drill-press

Как сделать самодельный сверлильный станок

Данный станок можно назвать универсальным, так как по этому проекту вы можете изготовить различные варианты по размерам и производительности. Для этой стойки подойдет любая ручная дрель вне зависимости от мощности. Конечно, представленные выше самодельные модели из дерева сделать легче, но металл, само собой, надежней, хотя без сварочного аппарата не обойтись. Для изготовления понадобится металлическая пластина для основы и уголки для подставок.

 Стойка для подъемного механизма сделана из квадратной металлической трубы.

 Для изготовления механизма регулировки применяют разные способы, в данном случае сделан тросиковый привод, для чего нужно изготовить скобу для крепления и вращающийся барабан. Для крепления петли тросика в основу приваривается болт. Рукоятку можно сделать любую, из подручных материалов, главное, чтобы удобно было пользоваться. Для фиксирующего устройства использовалась обычная струбцина, закрепленная на металлической пластине. После завершения работы покрасьте все детали, чтобы защитить от ржавчины, а трущиеся поверхности смажьте технической смазкой.

Источник фото mainavi.ru/dom/sverlilnyj-stanok-svoimi-rukami
Автор проекта Алексей Шамборский

Сверлильный станок из дрели

Автор использовал простой подход, зачем изобретать велосипед, если можно использовать готовые алюминиевые профили. Нужно просто отрезать 4 одинаковые части, обработать шлифовальной машинкой, просверлить отверстия и нарезать в них резьбу. Ползунки для подъемного механизма можно использовать от выдвижных ящиков. Стенд выполнен из двух частей, соединенных друг с другом, но можно сделать только из одного. Подсоединяется к базе четырьмя болтами и специальными гайками. Рычаг установлен с помощью длинного болта, ввинчен в гайку. Он сделан из куска трубы диаметром немного меньше, чем диаметр сверлильного станка.

 

 

 

 

Труба разрезана в продольном направлении и добавлено два тонких листа с отверстиями. С обратной стороны приваривают квадратную трубу и кусочек листа, чтобы закрепить его на стенде. В роли рабочего стола просто кусок дерева, приклеенный силиконовым клеем.

Источник фото www.instructables.com/id/Drill-Press-DIY

Сверлильный станок для мастерской

 

Автор предлагает простой и функциональный вариант самодельного сверлильного станка для мастерской. Вам не понадобится сверлильный станок, чтобы сделать этот сверлильный станок! При необходимости его можно разобрать, это делается легко и быстро, и использовать в качестве обычной дрели. В качестве стойки автор использовал стандартную ножку стола, а благодаря конструкции этого сверлильного станка, нагрузка на колонку будет минимальная. Вы можете использовать разные типы сверл, что нельзя сделать с помощью большинства самодельных станков, так как они, как правило, не предназначены для тяжелой работы. Нет необходимых деталей и материалов для изготовления? Не страшно.

 

Если у вас уже есть дрель и ножка стола, то станок соберете, в значительной степени это все, что вам нужно. Технические характеристики можно легко изменить в соответствии с вашими потребностями. Станок удобно хранить под столом, если стойка слишком высокая, можно легко укоротить ножовкой, высота не имеет принципиального значения. Конечно, для работы лучше выбирать большой стол, удобно и можно разместить дополнительные аксессуары! Основная деталь, деревянная коробка или куб, который скользит по металлической стойке. Довольно простая идея. Его легко затянуть или разобрать в случае, если надо что-то изменить. Любые случайные неточности можно исправить с помощью прокладок. Куски дерева, которые находятся между кубом и дрелью являются распорками, которые увеличивают пространство между патроном и стойкой, что позволяют сверлить большой доски, используя большую коронку, или что-нибудь в этом роде. Возможности можно увеличить, если ослабить болт, который соединяет столбец стола, и вставить распорку между ними. В общем, смотрите порядок изготовления на пошаговых фото. В чем особая привлекательность этого самодельного станка, есть множество возможностей для усовершенствования.

Источник фото www.instructables.com/id/Build-Your-Own-Drill-Press-for-FREE

Самодельный станок из рулевой рейки

Перед этим мы рассматривали сверлильные станки из ручной дрели, этот вариант со стационарным электромотором, в данном случае используется мотор от советской стиральной машинки. Конечно, такую конструкцию сделать сложнее, но у нее есть и свои преимущества. Выглядит сложно, но в принципе много материалов не понадобится. Стальные уголки, металлические профили, патрон для дрели и основная деталь, не сильно разбитая рулевая рейка от любой легковушки, но с демонтированными элементами усилителя. Также необходимо подобрать хорошие подшипники, лучше новые. Самая проблемная деталь – ось со шкивом, ее лучше заказать у профессионального токаря, необходимо будет нарезать резьбу на нижней части вала, на ней будет крепиться патрон. Особое внимание следует уделить поверхностям для упорных подшипников. Важно равномерно распределить нагрузку, а то один из подшипников будет выходить из строя быстрее. При сборке обязательно проверьте вертикальность хода, если нужно, подложите шайбы для регулировки, а то замучаетесь сверла покупать. Штурвал можно сделать на свое усмотрение, в данном случае он изготовлен из стального прута. Не забудьте сделать надежный защитный кожух для блока управления и заземлить корпус после завершения работ.

Источник фото obinstrumente. ru/elektroinstrument/sverlilnyj-stanok-svoimi-rukami.html

Компактный сверлильный станок

Не всегда нужны мощные и большие конструкции, для домашней мастерской вполне достаточно и небольшого приспособления, например как этот компактный сверлильный станок, который можно использовать даже в квартире. Выглядит как заводской, на самом деле он собран своими руками, хотя детали и электродвигатель надо будет купить, а для изготовления большинства элементов понадобится токарный станок и фрезер с ЧПУ. Двухслойную станину из оргстекла можно изготовить самостоятельно, а стойку купить в мебельном магазине. На пошаговых фото детально показан процесс сборки. Первоначальная идея была сделать устройство для сверления печатных плат, но немного усовершенствований и получился такой универсальный сверлильный станок. Для сверления отверстий под любыми углами изготовлены На последнем фото показаны самодельные трехмерные тиски, чтобы можно было сверлить отверстия под любым углом.

Источник фото obinstrumente.ru/elektroinstrument/sverlilnyj-stanok-svoimi-rukami.html

Стойка для дрели своими руками

Впрочем, по возможностям и характеристикам это полноценный сверлильный станок. Стойка сварена из 4-х уголков и прямоугольной трубы и крепиться на маховике от трактора. Шестеренка подъемного механизма взята из газораспределительного механизма (ГРМ) «жигулей». Коробка, где он расположен, перемещается по стойке на роликах, взятых от сдвижных дверей «Газели». Штурвал сварен из гаек М14. Возвратный механизм работает за счет пружины, установленной внутри стойки. Для ограничения свободного хода в стойке высверлены отверстия. Также четыре болта, приваренные к станине служат для точной регулировки угла сверления. Ножки из болтов М8 под шестигранник. В данном случае используется дрель 2 кВт, с помощью которой можно сверлить 30 мм отверстия.

Источник фото ruki-zolotye.ru/sovety-mebelschiku/samodelnyj-sverlilnyj-stanok. html
Автор Сергей

Еще один вариант стойки для дрели из металла. Вначале, с помощью сварки изготавливается амка из профильной трубы. Когда готова, приварите к ней дюймовую трубу. Для подвижной части необходимо сделать маленькую рамку 11 на 12 см. Из кусочков металла приварите к ней крепежные ушки с отверстием под болт, а с другой стороны квадратное крепление из уголка. Подвижная часть изготовлена по принципу задвижки с подвижным стержнем из профильной трубы. Основанием крепления для дрели будет являться пластина с наваренным к ней уголком. Для подъма дрели использовалась обычная дверная пружина.

Источник фото http://www.konstantinn.com.ua/stojka-dlya-dreli-svoimi-rukami/html

Мини сверлильный станок своими руками

Автор это самодельного мини станка, мастер по усовершенствованию карбюраторов для мотоциклов. Ему нужна была дрель, чтобы делать точные от 0,035 мм диаметра и не более 1,5 мм., вручную работать с такими диаметрами очень затруднительно, так появилась эта идея. На фотографиях процесс изготовления показан подробно, но не очень понятно. Но на сайте есть пошаговая инструкция, с уточнениями и пояснениями, если вы заинтересовались, то можете почитать. Сайт англоязычный, воспользуйтесь переводчиком, текст в принципе понятный. Ссылка под пошаговыми фотографиями.

Источник фото www.instructables.com/id/Precision-high-speed-micro-drill-press-from-Useful

Мини сверлильный станок из швейной машинки

Автор сделал этот мини сверлильный станок из старой китайской швейной машинки. Питание 12В постоянного тока, может сверлить РСВ и дерево, оснащен светодиодами для подсветки, обошелся очень дешево, так как практически полностью изготовлен из отходов, кроме двигателя, конечно. В общем, убираете все нутро из швейной машинки, за исключением переключателей и разъемов постоянного тока. Вырезаете переднюю часть, как показано на фото. Для опорной плиты используйте МДФ толщиной 6 мм. Сделайте 2 пружины из вязальной проволоки. Прикрепите винтовые шайбы к одному концу ручки и вставьте пружину, как показано на фотографиях. Вставьте ручки в колпачки и проверьте свободный ход. Обрежьте ручки до нужной длины. Двигатель крепиться стяжкой и приклеивается. Закрепите ручку в MDF, так что, когда мы нажимаем на ручку, двигатель должен двигаться вниз. Закрепить пластиковый кусок в центре, как показано на фото. В общем, на фото все хорошо показано. Мини станок портативный, работает от аккумулятора.

Источник фото www.instructables.com/id/DIY-PCB-Mini-Drill-Press/

Мини сверлильный станок для печатных плат

Идея простая, но требует определенных знаний и точной работы. Размеры не указаны, так изделие собиралось из подручных материалов, но схемы и чертежи, по которым вы сможете сориентироваться представлены. Для изготовления подъемно-спусковой части понадобится лист металла — вырезаете нужную форму, загибаете, делаете отверстия. Суть устройства рычажный механизм – нажимаете, дрель с двигателем опускается, отпускаете – поднимается. Да, последнее фото, это автор показывает, как использовать затупившееся сверло, просто надо правильно отколоть кончик пассатижами, и сверло как новое.

Источник фото cxem.net/master/4.php

Переносной сверлильный станок

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

В этом проекте 14-летний Самсон Фуллмер показал, как сделать автономный, переносной сверлильный станок. Предварительно необходимо сделать деревянный корпус необходимого размера с двумя защелками, ручкой и шарнирами.
В середине ящика крепиться дощечка, с салазками по бокам. На них будет находится подвижная часть. Для дрели изготавливается деревянная площадка с отверстием, к ней крепится пружина. Ну это, если вкратце. Подробное описание процесса можно посмотреть на сайте, ссылка под галереей.

Источник фото www.instructables.com/id/DIY-Portable-Dremel-Drill-Press

Сверлильно шлифовальный станок

Здесь представлено три способа изготовления самодельного сверлильно шлифовального станка. Первое, это как сделать приспособление для шлифовки на базе стационарного сверлильного станка. Нужно собрать базу части материала, что формируют основу. Они удерживаются вместе с гипсокартоном винтами. Затем вырезать круг из фанеры для поддержки шлифовальной колодки. Схема простая: сверлильный станок -> правый угловой адаптер -> установочный винт -> наждачная бумага (подшипник удерживает шлифовальный диск на месте). Вот и вся конструкция, подробности смотрите на пошаговых фото. Да и не забудьте смазать машинным маслом подшипник.

Источник фото www.instructables.com/id/Drill-Press-Disc-Sander

А это барабанный шлифовальный стол для перфоратора, является удобным дополнением к любому сверлильного станку. Здесь показано, как сделать простой в использовании барабан шлифовального стола с отсосом пыли и регулировкой шлифовки. Большинство станков работают только для плоских поверхностей, хотя есть устройства для шлифовки кривых, такие как шпиндель шлифовального станка, но в качестве специального инструмента он занимает место (и стоит денег). Таким образом, более дешевым решением является барабанный шлифовальный станок — в основном цилиндр, обернутый в наждачную бумагу. Вы можете сделать свои собственные шлифовальные барабаны, и сделать их максимально универсальными, как вам это нужно. Если на пошаговых фото вам не все понятно, на сайте первоисточника, ссылка на который находится под галереей, автором расписано все очень подробно.

Источник фото www.instructables.com/id/Drum-Sanding-Table-for-the-Drill-Press

Третий вариант сверлильного станка с шлифовальной плитой. Сверлильные станки конечно созданы для сверления отверстий, но они также подходят для других целей, например, их можно использовать как токарный станок. Другое практичное использование в качестве импровизированного шпинделя шлифовального станка. Здесь как раз и приведен пример, как это можно сделать. Во-первых, вам нужно шлифовальный барабан, затем тарелка, чтобы поднять рабочую поверхность вверх над нижней частью барабана. Если не сделаете этого, край не будет гладким, потому что не сможете держать заготовку. К счастью, шлифовальную пластину очень легко сделать, даже меньше чем за пять минут. Порядок изготовления смотрите на фото. Да, используйте адгезивные ленточные магниты на задней стороне пластины. Без них пластина будет скользить с заготовкой. Несмотря на то, что магниты не очень сильные, заготовку удержат. Больше подробностей и нюансов на сайте, ссылка под фото.

Источник фото www.instructables.com/id/Drill-Press-Sanding-Plate

Стол для сверлильного станка

 

 

 

 

 

Встроенные столики, которые установлены на большинстве станков немного низкорослые для деревообработки и не имеют упора, чтобы помочь с сверлением повторяющихся отверстий. Так что если у вас есть лист МДФ, можно сделать более усовершенствованный стол и упор для своего сверлильного станка. Процесс можно посмотреть на пошаговых фото мастер класса, а подробное описание на сайте, ссылка под галереей.

Источник фото www.instructables.com/id/Drill-Press-Table-and-Fence

Если площадка позволяет, можно сделать такой простой упор для сверлильного станка. Все, что вам нужно, это отходы древесины, пара болтов, гайки и шайбы. Этот проект занимает около 20 минут или меньше, очень практичный и пригодится для использования в будущем. В принципе нет ничего сложного, это простая планка, которую зажимаете в пазах для упора, но есть несколько нюансов, которые можете посмотреть на пошаговых фото.

Источник фото www.instructables.com/id/1-Drill-Press-Fence

Еще один вариант, простой столик, без излишеств. Для того, чтобы установить самодельный столик  как можно проще, автор сделал глубокий вырез точно такого же размера, как площадка под сверлом. Это должно заставить столик передвигаться слева направо. Для этого был использован фрезер CNC, чтобы соединить два куска ламинированной фанеры вместе, но вы можете вырезать круг лобзиком. Чтобы предохранить стол от вращения, сделайте пару ключей того же размера, как щели в площадке сверлильного станка, и посадите на клей. С упором тоже все просто, смотрите на фото.

Источник фото www.instructables.com/id/Drill-Press-Table

Тиски для сверлильного станка

Есть много различных способов, как сделать самодельные тиски для сверлильного станка, автор предлагает самый простой способ. На самом деле, большинство людей хотят что-то простое, что можно легко и быстро сделать. Здесь нет необходимости в каких-либо металлических полозьях или обработки твердых пород древесины. Все сделано из 17мм фанеры. Основные детали: традиционная ручка с поворотным шарниром на конце, может быть сделана и приклеена на резьбовой стержень, если это проще. Детали из фанеры собраны с помощью клея и шурупов. Фиксированные губки и винт приклеены и прижимают друг друга. Когда высохнет, отметьте центр и просверлите 13мм отверстие для винта. Винт проходит через шнековый корпус и пропускаются через гайку, которая зафиксирована эпоксидной смолой, необходимо чтобы он проходил через подвижный зажим с отверстием. В общем, легче сделать, чем объяснить, так что смотрите пошаговые фото, автор сделал аж 70 фотографий процесса, так что все должно быть понятно.

Источник фото www.instructables.com/id/Homemade-Drill-Press-Vice

Самодельные тиски для сверлильного станка из металла

На первом фото в галерее вы можете видеть причину, почему у автора появилась идея сделать эти тиски. Чтобы с вашими руками не случилось такого же, стоит задуматься о необходимости самодельных тисков для сверлильного станка. Данная конструкция сделана из металлического профиля, также понадобится резьбовой стержень, пластиковые или деревянные колодки, болты, гайки. После того, как вырежете куски профиля, соединить два из них буквой «L», используя сверло, метчик и винт. Это будет статическая часть тисков. Затем просверлите отверстие и нарежьте резьбу M10 для шпилек. Пространство между «L» и упором должно быть больше ширины вашего стола. Для того, чтобы сделать рычаг, срежьте конец стержня угловой шлифовальной машиной, чтобы получить плоскую поверхность, а затем просверлите отверстие для винта. На пошаговых фото все красиво показано, так что особых трудностей с изготовлением не должно возникнуть. Вы можете добавить некоторые свои идеи, чтобы усовершенствовать предложенный вариант.

Источник фото www.instructables.com/id/Drill-Vise

Тумбочка под сверлильный станок

Если у вас есть оборудование для сверления, но хранится в разных местах, так что вы должны постоянно отходить от сверлильного станка за различными инструментами и деталями, тогда это проект для вас. Эта удобная тумбочка позволяет держать абсолютно все, что связано с работой на станке в одном удобном месте. Если понадобится, можно поставить станок в середину, если он у вас конечно достаточно портативный, и небольшого размера. Перед тем, как приступать к работе, убедитесь, что основа вашего сверлильного станка будет соответствовать сторонами тумбочки. Если нет, то вам нужно будет вносить изменения в конструкцию. На всех пошаговых картинках схематично изображен порядок сборки, так что разобраться будет не тяжело.

Источник фото www.instructables.com/id/Drill-Press-Cabinet

Стол для сверлильного станка с выдвижными ящиками для хранения

Сверлильный станок является одним из наиболее ценных инструментов в любой мастерской, но часто он занимает слишком много места. Автор предлагает частично решить эту проблему, сделав стол для сверлильного станка с выдвижными ящиками. Для начала необходимо собрать каркас, сбить гвоздями или с помощью клея. Если  саморезы или гвозди не вариант, вы можете зажать детали и ждать, пока клей высохнуть, прежде чем двигаться дальше. Столешницу можно сделать из разных материалов, но целесообразней использовать толстую фанеру. Затем изготавливаете опорную пластину и производите монтаж стола. В завершении из фанеры делаете выдвижные ящики. Более подробно порядок работы на пошаговых фото, а комментарии автора можете прочитать на сайте.

Источник фото www.instructables.com/id/Ultimate-Drill-Press-Table

Стол для сверлильно-присадочного станка своими руками

Стол с шкафчиком сделан специально под сверлильный станок “Корвет-41». В принципе в комплект входит небольшой поворотный столик, но правда очень уж небольшой. Когда нужно будет сделать отверстие в большой заготовке, ЛДСП или мебельной панели, толку от него мало. Если вам приходится мастерить присадки мебельной фурнитуры, то понадобится более подходящий рабочий стол с упором. Об этом и пойдет дальше речь. Представленный вариант стола–тумбы сделан из ЛДСП На столе будет размещаться опорная стойка, которую можно легко переставить, нужно просто открутить винты и снять верхнюю часть. Ниже представлен мастер класс с пошаговыми фотографиями. Подробное описание со списком материалов и описанием процесса можно посмотреть на сайте, ссылка под фото.

Автор: Игорь Калинин
Источник фото: master-forum.ru/izgotovlenie-stola-dlya-sverlilno-prisadochnogo-stanka-svoimi-rukami

Хранение сверл – идеи, приспособления

Порядок нужен везде, тем более на рабочем месте. Если в вашей мастерской есть сверлильный станок, вопрос хранения сверл встанет однозначно. Конечно, их можно разложить по банкам из под кофе или различным коробкам, что большинство и делает, но это не правильный поход, сверла должны хранится в чистоте и главное, рассортированные по размерам. Именно этот нюанс, взять нужное сверло, занимает большего всего времени. Между тем, сделать органайзер для сверл элементарно, в любой мастерской или гараже найдется масса материалов,  из которых можно изготовить простую стойку или коробку с отсеками.

Магнитный лоток для хранения сверл

Вот, например, очень простой вариант – самодельный магнитный лоток для хранения сверл. Все что нужно – кусок фанеры, рейки, клей, магниты. Разложите все ваши сверла по размерам и нарисуйте план будущего лотка. Исходя из нарисованной схемы, вырежьте 2 одинаковых листа фанеры нужного размера. На обратной стороне просверлите углубления для магнитов. Соедините листы, посадите на клей. Напилите рейки, обрежьте один конец угла для диагонального разделителя. Потом другой конец под углом 90 градусов, чтобы длинна соответствовала. Склейте их на месте. Вот и все, остается только покрасить.

Источник фото www.instructables.com/id/Shop-Project-Make-a-Magnetic-Tray-for-Drill-Bit-St

Здесь показано, как быстро сделать отсеки в ящике для хранения сверл. Хитрость в том, чтобы  заложить разделители на подготовленное место. Просто просверлите направляющие отверстия для крепежных винтов, которые удерживают разделители с нижней стороны. Гвозди используются, чтобы держать разделители во время сверления второго отверстия. Система позволяет легко убирать разделители, если нужно изменить положение секций.

Источник фото www.instructables.com/id/Organized-Drill-Bit-Drawer

Деревянный стенд для хранения

Если вы до сих используете старые банки кофе или пластиковые контейнеры для хранения сверл, в которых постоянно скапливается опилки и всякий мусор, пора поставить точку в этом безумии. Автор этого стенда все это пережил и предлагает свой вариант изготовления деревянного стенда для хранения. Он хотел, чтобы были сгруппированы в наборы, были портативны и маркированы. Стенд состоит из пяти равномерно расположенных рядов. Большинство хранимых инструментов вписывается в этот интервал, но вы, конечно, можете сделать такого размера, который подходит для вас. Как видите на пошаговых фото, особых сложностей в изготовлении нет. После окончания автор предлагает пропитать все держатели льняным маслом.

Источник фото www.instructables.com/id/The-Drill-Bit-Rack

Металлический стенд для хранения сверл

Практично, эстетично, современно. Чтобы сделать такой металлический стенд для хранения сверл, надо купить один длинный алюминиевый уголок. Определитесь с размерами, и обрежьте уголок до нужной длинны. Просверлите отверстия, чтобы скрепить разрезанные уголки. Теперь самая трудная часть. Для того, чтобы каждое сверло отлично подходило к стойке, просверлите отверстия в следующем порядке: 1. Возьмите самую большое сверло, и им же сделайте отверстие — одна дырка готова. 2. Затем вставьте следующее сверло из комплекта, сделайте отверстие … и так по порядку … В общем, один набор из 25 сверл забрал у автора более чем полтора часа … Потом отшлифуйте отверстия. Повторите процесс с другими наборами. Все, установите стойку, где вам удобно.

Источник фото www.instructables.com/id/Drill-Bit-Stand

Самая простая стойка для сверл

 

Простая задача — простое решение. Конечно, есть очень много прекрасных идей и дизайнерских решений чтобы сделать такую простую штуку, как подставку для хранения сверл. Я только с первого захода нашел в интернете около полусотни вариантов. Но если не хотите особо париться, то и не надо. Просто возьмите кусок зеленого пенополистирола 5 см в ширину (кто не знает, это полимерный газонаполненный материал, получаемый путем вспенивания полистирола и других компонентов), просверлите в нем отверстия для каждого сверла и вставьте в таком порядке, как вам удобно. Все.

Источник фото www.instructables.com/id/Simple-Drill-Holder

Держатель для ручной дрели из ПВХ

Автор предлагает простой способ, как организовать место для хранения ручной дрели. Нужно найти трубу ПВХ нужного диаметра, обрезать, лобзиком вырезать выемку для ручки. Используйте карманный нож, чтобы мягко убрать лишний пластик. Просверлите с одного бока два отверстия под диаметр шурупов. Используя 2 винта крепления, закрепите трубу в подходящем месте под углом 45°, чтобы дрель держалась под тяжестью своего веса. Вот такой простой держатель, подробней процесс изготовления смотрите на пошаговых фото.

Источник фото www.instructables.com/id/PVC-DrillTool-Holder

Самодельная тумбочка для хранения ручной дрели

В отличие от предыдущего способа, автор решил не вешать свои дрели на держатели из пластиковых труб или прорези в фанерных полках. Вместо этого сделал самодельную тумбочку, где инструмент храниться в специальных выемках, то есть находиться в сбалансированном состоянии. Тумбочка имеет скрытое пространство для зарядных устройств ниже места для хранения сверл, так что они могут быть заряжены. Также имеется небольшой ящик в нижней части для различных аксессуаров. Порядок сборки и полка в разных ракурсах на фото в галерее.

Источник фото www.instructables.com/id/Drill-Storage-Station

Простая самодельная дрель

Цель этого проекта заключается в создание простого инструмента, чтобы можно было легко сделать отверстие в пластике и тонкой древесине. Такую самодельную мини дрель сделать очень просто, в чем вы убедитесь, посмотрев пошаговые фото. Главное, что вам понадобится, это небольшой двигатель постоянного тока — может быть, от игрушки или фена. Также кабель с двумя проводами, шлифовальный круг, кусок наждачной бумаги, батарея или источник питания (на фото 7.2V Lipo аккумулятор), разъем для подключения к батарее или кнопочный выключатель. Конечно, надо уметь паять и немного понимать в электричестве. Если разбираетесь, то по фотографиям будет все понятно. Как использовать мини дрель, пожалуй, тоже объяснять не надо, включайте и работайте, на фото показано, как автор испытывает ее на прищепках.

Источник фото www.instructables.com/id/The-Simplest-Drill-Ever

Еще один вариант, простая самодельная мини дрель для печатных плат PCB, проще говоря, моторчик с цангой. Вам нужен только моторчик на 12v, остальные части также легко и дешево можно найти в том же Интернете, так что вам не придется ломать голову, собирая необходимые вещи. Автор использовал двигатель скорость 4000rpm, который дает удивительно хорошие результаты, сверло 1 мм. Еще понадобится патрон для сверла, 6-контактный переключатель, короткий кусок проволоки, адаптер. На фото, к сожалению весь порядок сборки не показан, но если заинтересовались, можете прочитать инструкции автора на сайте, ссылка под фотографиями.

Источник фото www.instructables.com/id/Handheld-PCB-Drill

Самодельная система охлаждения для дрели

Это устройство, чтобы в процессе бурения толстого листа металла защитить дрель от перегрева. Что нужно: мини – насос, шланг, провода, баночка с крышкой, переключатель. Добавьте шланги входа и выход насоса из отверстия в крышку с помощью отвертки, поместите входной шланг  в чашку. Сделайте еще одно отверстие в крышке для выключателя. Затем приклейте переключатель у отверстия и поставте насос в банку, прямо в воду. Выходной шланг выведите из кувшина через отверстие в крышке. Уложите тонкий провод вдоль шланга и обвейте вокруг с более тонким проводом. Добавьте обрезок доски, как подставку. Если что-то не понятно, инструкция есть на сайте первоисточника.

Источник фото www.instructables.com/id/Drill-Coolant-System

Сверлильный станок с самодельным лазерным целеуказателем

Если в процессе работы вам необходимо сменить сверло, изменить высоту или предпринять другие действия, заготовка может сдвинуться, тогда это простое приспособление поможет вернуться в нужное русло. Для изготовления простого лазерного целеуказателя не надо никаких особых устройств, хотя вариантов есть много, возможно, у вас есть свои идеи. Автор, например, использовал дешевую лазерную указку, это купить не проблема. Само устройство действительно очень простое, деревянный брусок с закрепленным на торце лазером и встроенные в просверленные углубления магниты. Как это сделать и как оно работает, смотрите на пошаговых фото.

Источник фото www.instructables.com/id/Drill-Press-Laser-Alignment-Tool

Модернизация ручной дрели

Что даст это приспособление? Оно поможет: просверлить перпендикулярно отверстие, просверлить заготовку на нужную глубину, просверлить цилиндрические детали. Эта конструкция для стандартного крепления сверла 43мм, но может быть переделана для другого типа сверла. Необходимые детали: 2 стальные трубки – внутренний диаметр 8 мм, длина 30 мм; 2 пружины диаметром 10 х 55 мм 4 с собственной стопорной гайкой M8; 2 резьбовые шпильки М8 длиной 165 мм.;4 гайки M6;4 болты M6. Порядок изготовления на пошаговых фото, детальные инструкции на сайте. Глубина может быть установлен с помощью 13мм гаечного ключа. Обе гайки М8 должны быть на той же высоте. Удерживая опорную плиту, просто нажмите на дрель. Для точной зенковки, тонкая настройка гайки M8: 1/4 оборота составляет около 0,3 мм (шаг составляет 1,25 мм). Сверление по трубкам возможно до 30 мм диаметра (длина хода инструмента ограничена до 35 мм).А благодаря вакуумному адаптеру, теперь вы можете просверлить кирпичную стену без пыли.

Источник фото www.instructables.com/id/The-Ultimate-Drill-Improvement-Kit

Токарный станок из дрели

Пожалуй каждый мастер, занимающийся деревообработкой, мечтает о собственном токарном станке. Но токарные станки по дереву стоят дорого, вот автор и предлагает приспособить под него сверлильный станок. Единственное, что вам действительно нужно сделать, чтобы создать токарный станок с вашего сверлильного станка, это достать патрон с валом и упорной втулкой, автор для цели разобрал старую ручную дрель. То есть вся идея в том, чтобы закрепит патрон на специальную деревянную подставку, между верхним сверлом и нижним самодельным вставляется деталь, которая должна свободно вращаться. Тяжело утверждать, насколько это все будет хорошо работать, но затраты на изготовления такого устройства небольшие, так что можно попробовать. На сайте автора есть инструкция.

Источник фото www.instructables.com/id/Drill-Press-Lathe

Чертежи самодельных сверлильных станков

Самодельные сверлильные станки 250 фото

 

Самодельные мини токарные станки по металлу

Самодельные станки

(Из книги Е. Васильева «Маленькие станки»)

Самоделкины из разных стран естественно не обошли вниманием и маленькие станочки. Вот несколько самодельных конструкций. В таких проектах обычно используются круглые шлифованные стержни в качестве направляющих, и потому такие конструкции часто напоминают легендарный Unimat DB/SL.

Пример самодельного станочка показан на фото (его основные корпусные детали изготовлены из алюминия).

В следующем токарном цыплёночке используется цанговый патрон с набором цанг от станка «Taig». На фото общий вид.

Дополнительные фото:

Передняя бабка,

Задняя бабка,

Шпиндель,

Суппорт

Цанги.

Как видим, простые в изготовлении круглые направляющие применяются во многих конструкциях. Но существует устойчивое мнение о слишком низкой жесткости такой конструкции. Возможно, это так, но у меня появилось подозрение — не миф ли это.

Может быть, направляющие и не виноваты во всех грехах, что им приписывают? Маленький станок любой конструкции, ну может за исключением промышленных станочков, имеет скромный запас жесткости. Например, я пользуюсь станками, где направляющие обычные, литые чугунные. И когда начинается свист и вибрация, я ищу причины в другом, подпираю деталь центром задней бабки, меняю режимы резания, меняю заточку резца и, в конце концов, нахожу какой-то приемлемый вариант и работаю. Но с проблемой низкой жесткости я и без круглых направляющих сталкиваюсь частенько. А вот если бы направляющие этих станочков были круглыми, возможно я бы пенял и плевался на них, не подозревая, что причина совсем не там.

Конечно, нет дыма без огня, но Юниматы DB/SL по-прежнему народ покупает очень охотно. И менять их ни на что не хочет, ни смотря на вроде бы низкую жесткость круглых направляющих. Кроме того, можно выполнить направляющие чуть потолще и покороче, как в станочке мастера.

Здесь описание и чертежи (http://www.chipmaker.ru/index.php?showtopic=211) этого самодельного станка. Ввиду дефицитности маленьких токарных патронов и их достаточно высокой стоимости, в станке применён сверлильный патрон вместо токарного.

Юрий Кимборович. Вид со стороны задней бабки   

          

          

Юрий Кимборович. Привод                                         Юрий Кимборович. Механизм подачи

С форума:

Ю.К. — Немного подробностей о конструкции:

Направляющие — стержни передних стоек амортизаторов ВАЗ 2109 диаметром 22 мм, со стороны тонкой резьбы обрезаны и проточены под стандартную резьбу М14х1,5, с другой стороны она уже есть.

Пришлось заказать корпус шпинделя, ось и заднюю опору для направляющих. Отверстия для направляющих и оси шпинделя  делали с одной установки на координатке, от этого зависит точность. При сборке использовал прокладки из латунной фольги для установки направляющих. При следующих замерах выяснилось, что точность установки направляющих по оси шпинделя у задней опоры по горизонтали получилась 0,02 мм, по вертикали 0,05 мм. Для моих задач более чем нормально.

Для супорта использовал болванку с отверстием под втулки для передней направляющей. Болванка и втулки разрезаны и стянуты винтами для регулировки люфта. В задней отфрезерована ступенька, которой супорт опирается через латунную прокладку на заднюю направляющую. Снизу поджимается пластиной 3мм. На супорт сверху привинчен однокоординатный столик от какого-то оптического прибора. Выточил для него ходовой винт М6 латунную гайку и два упора практически вручную, сверху на столике прикручена  5 мм пластина и резцедержатель. Продольный ходовой винт из стандартной шпильки М12, их на строительных ранках продают, закреплен в латунных втулках на корпусе шпинделя и  задней опоры.

Задняя бабка сделана из куска 70 мм уголка, 12 мм пластины, в которой профрезерован треугольный паз под переднюю направляющую, и ступенька под заднюю, а также отрезка 20 мм стержня. Все это сварено «на глазок» но желательно поточнее. Затем бабка устанавливается на свое место. Нижний поджим на бабке регулируется так, чтобы она перемещалась вдоль направляющих с достаточно большим усилием. В патрон шпинделя зажимается сверло небольшого диаметра (я начал с 4 мм) и перемещая бабку к шпинделю, потихонечку, аккуратно просверливается в ней продольное отверстие. Затем берётся сверло больше на 0,5мм. и операция повторяется. И так до диаметра 6,7 мм. Приличная соосность гарантируется. Затем, в патрон вставляется метчик М8,  и поворачивая патрон воротком — нарезается резьба в задней бабке.

В принципе, вкратце все. Буду рад, если кому-то пригодится.

В задней бабке вращающегося центра у меня нет — когда нужно, использую каленый неподвижный центрик, который вставляется вместо сверла в цанговый патрончик задней бабки.

— Замечательная самоделка! На рынке видел токарные патроны диаметром 80 мм. Не влезет такой на Ваш станок?

Ю.К. — Насчет патрона — 80-й для него слишком большой и тяжелый. Когда-то советская промышленность для часовых станочков выпускала токарный патрон 60 мм и обозначался он С92. Видел такой на часовом станке, но найти такой раритет не удалось….

Чертежи сделаны до изготовления станка в довольно простом векторном редакторе Xara X. Просто мне когда-то пришлось много в нем поработать и работаю в нем довольно быстро. Оформлять пришлось так, чтобы было понятно тем, кому заказывал детали. А эскизы перерабатывались раз 15 в редакторе в поисках упрощения конструкции, прежде чем приступить к металлу. Что получилось сами видите.

В принципе, он у меня трудяга. Большой станок только купил и сейчас ремонтирую, а на этом вся мелочевка точится уже год. Вчера, кстати, для коробки передач большого станка на нем выточил десяток контровочных винтиков М6х8.

Если есть вопросы по конструкции — задавайте, буду рад ответить.

***

Кем-то начатая, но не доведённая до конца работа — самодельный токарный станочек (найден на даче). Возможно, ещё получит вторую жизнь, так как нашёл нового хозяина.

  Ещё одна самоделка, на этот раз собрана из готовых узлов разных станочков. На мой взгляд, получилась неплохая конструкция — только мотор добавить, да станину поставить на ножки. Фотография взята с Металлического форума.

Посмотрите и эту ссылку:

http://www.osipoff.ru/dump/forum.php?forum=37

и на ней раздел «Станки самодельные». Там много примеров разных конструкций, подобных той, что на фото.

Правда, с тем, что там написано про двигатели с постоянными магнитами, мол, такие двигатели крутятся стабильно, и якобы обороты зависят только от напряжения, я не согласен. При разной нагрузке такие двигатели, конечно же, меняют и частоту вращения. И при использовании в станочках нуждаются в стабилизации оборотов. Но это не беда — фотографии всё равно интересные, а стабилизатор оборотов изготовить — дело не очень хитрое и я ещё вернусь к этой теме чуть позднее.

Вообще весь сайт Андрея Осипова Электроника СТУДИЙНЫХ ВСПЫШЕК (http://www.osipoff.ru/) очень познавательный и интересный, причём именно этот сайт во многом послужил мне примером того, как можно сделать технический ресурс Интернета наглядным, интересным и информативным. Поэтому рекомендую его ресурс всем читателям, интересующимся не только станками, но, прежде всего, фотографией или электроникой.

Изготовить качественно узел шпинделя с подшипниками качения довольно сложно, но при не слишком больших нагрузках хорошо работают конические бронзовые втулки в сочетании со стальным шпинделем.

  Для смазки таких втулок используются специальные маслёнки. Вот фото таких маслёнок на японском токарном Eguro и справа подобная маслёнка крупным планом.

Источник:
Е. Васильев «Маленькие станки»

используем чертежи и делаем своими руками, сборка универсального оборудования, необходимые инструменты

Гараж или мастерская в частном доме — помещение, в котором мужчины проводят значительную часть своего времени. Большинство работ хозяева стараются выполнять самостоятельно, но не всегда это возможно без дополнительного оборудования. Покупать фабричные инструменты дорого, поэтому отличной альтернативой станут самодельные станки.

Назначение и виды

Сделать станки-самоделки своими руками — вполне осуществимая задача. Они незаменимы в домашней мастерской и помогают решать многие задачи, такие как: ​​

• обработка металлических заготовок, так как в быту часто приходится что-то затачивать или сверлить;
• работа с древесиной.

Цена профессиональных инструментов высока, поэтому самодельные станки и прочие приспособления, изготовленные самостоятельно, очень востребованы.

Стандартный набор в мастерской включает:

• верстак столярной обработки;
• устройство для заточки режущих предметов;
• приспособление для заточки свёрл;
• станки для сверления;
• прессовочный механизм;
• отрезной станок с использованием дисков.

Столярный станок

Изготовление самодельных станков своими руками начинается с набросков чертежа. Основными деталями самодельного столярного станка являются:

1. Рабочая поверхность. Необходимо запастись древесиной, толщина которой не менее 6 см. Доски лучше выбирать узкие, из дуба, граба или бука. Для продления срока службы их предварительно обрабатывают олифой.
2. Самодельные тиски. Размеры изделия могут быть разными. По желанию устанавливают зажимы нескольких типов. Для создания массивных тисков выбирают древесину. Для маленьких слесарных тисков используют стальные заготовки.
3. Основа столярного верстака. Для нее подойдут липа или сосна. Укрепляется конструкция посредством продольных планок, что существенно повышает устойчивость станка.

Работать удобнее, если рядом размещены полки. Самый удачный вариант их расположения — непосредственно над рабочей поверхностью. Полки бывают фиксированными или выдвижными.

Оптимальным линейным параметром столярного станка является длина, не превышающая 1 м. При установке пары тисков длину немного увеличивают.

По модификации различают:

• мобильные;
• стационарные;
• складные универсальные станки.

Простая конструкция

Деревообрабатывающий станок простой конструкции изготавливается следующим образом:

1. Из толстых досок (0,7×2 м) изготавливается щит. Для их соединения используются гвозди — их забивают и загибают с обратной стороны.
2. Для того чтобы во время работы инструменты не скатывались, по периметру рабочей поверхности монтируют небольшой бордюр. Для этого бруски с сечением50 x50 мм прибивают с торцевой стороны.
3. Для устройства опор выбирают бруски размерами 12x12x130 см. Подгонять высоту опор нужно с учётом запросов мастера, который будет работать за станком. Главное условие при этом — комфорт. Нужно учесть, что после установки крышки высота станка увеличится на 8−10 см. Далее необходимо сделать разметку на земле и углубить брусья на 20−35 см.
4. К опорам прикрепляют перекладины, в качестве которых выступают широкие планки в 20−40 см от уровня земли. Соединения выполняют саморезами по дереву. Сверху устанавливают подготовленный заранее деревянный щит.

Не стоит крепить крышку с помощью гвоздей, лучше использовать саморезы, так как во время забивания крепежа можно повредить нижний каркас конструкции.

Сборка универсального станка

Технология изготовления универсального станка мало отличается от предыдущей.

Соединения лучше выполнять с помощью крепёжных болтов. Кроме этого, складной универсальный верстак предполагает установку выдвижных ящиков, в которых будут храниться инструменты.

Пошаговая инструкция по сборке:

1. Начинают с установки опор и соединения их горизонтальными перемычками. Перед монтажом, на перемычках с помощью молотка и стамески делают пазы для болтов, гаек и шайб.
2. После установки перемычек в необходимых местах высверливают сквозные отверстия. В них вставляют болты и стягивают их гайками.
3. Перемычки устанавливают из расчёта: 2 штуки с каждой стороны. Дополнительно делают перекладины непосредственно под столешницей, по центру. Они будут использоваться для выдвижных ящиков. Устанавливают перекладины с шагом, равным ширине ящика.
4. Рабочая поверхность также прикрепляется болтами. На торцах опор предварительно подготавливаются углубления, а на столешнице — сквозные отверстия. При фиксации болтов головки утапливают приблизительно на 1−2 мм.

Как сделать тиски

Главный элемент самодельного станка — тиски. Для них необходимо приобрести специальные крепежи — шпильки, которые легко найти в строительных магазинах.

Следующая деталь, которая является основополагающей в конструкции, — винтовой штырь. Именно с его помощью будут зажиматься или ослабляться предметы в тисках. Минимальное диаметральное сечение винта составляет 20 мм, а длина — 15 см. При этих параметрах разъём станка будет составлять 8 см. Чем больше винт, тем больше разъём тисков.

Зажим осуществляется за счёт губок. Одна из них фиксированная и крепится непосредственно к столешнице, вторая подвижная. Губки изготавливают из сосновых досок. Параметры: 20x18x500 мм.

В них проделывают отверстие с диаметром, соответствующим размерам винтового стержня. Затем сверлом № 10 делают отверстия под крепёжные шпильки.

Для удобства выполнения работ рекомендуется губки соединить между собой гвоздями, а в конец монтажа удалить их.

Токарный верстак

Основным элементов в токарном верстаке является станина. Именно от неё зависит удобство работы на станке, а также его устойчивость. Изготовить деталь можно как из дерева, так и из металла.

Составляя чертёж верстака, необходимо продумать вариант движка. Чаще всего его скорость составляет 1500 об/мин, а мощность — 200−250 Вт. Если планируется обработка крупных предметов, то мощность должна быть больше.

Ещё одним элементом токарно-копировального станка своими руками является ручной фрезер. Его крепят на фанерную площадку. Толщина фанеры — 12 мм с габаритами 20х50 см. В основании проделывают отверстия для монтажа фрезы и для крепежей. К фрезеру будут крепиться и опоры из брусков — они обеспечат большую устойчивость конструкции.

Станок по дереву

Для токарного станка по дереву своими руками лучше выбрать стальной профиль, имеющий толстые стенки. Для повышения прочности необходимо устройство двух опор. На них устанавливается станина. Соединение осуществляется пазовым типом. Предварительно заготавливаются опорные платформы.

Вот несколько нюансов устройства самодельного станка:

1. Для приведения в действие используется электрический двигатель, который можно снять со старых приборов — насосной станции или стиральной машины.
2. Для задней бабки нужна головка дрели с высокими показателями мощности.
3. Для передней бабки подойдёт покупной производственный шпиндель с 3−4 штифтами. С их помощью обеспечивается движение заготовки по вращательной оси.
4. Рабочей поверхностью может быть стол любой конструкции. Главное — его устойчивость и комфорт мастера во время выполнения работ.
5. Шкив соединяет переднюю бабку с электромотором.
6. Для обеспечения работы верстака нужен и набор резаков. Их приобретают в магазине или изготавливают собственноручно из инструментальной стали.

Изготовление резцов

Заготовки для изготовления резцов должны обладать соответствующей прочностью и твёрдой кромкой, отвечающей за резьбу, и надёжно вставляться в фиксатор.

Для изготовления резцов подойдут:

• Небольшие отрезки прутов из стали, соответствующие размерам деталей и имеющие квадратное сечение.
• Вышедшие из строя напильники и рашпили, на которых отсутствуют сильные надколы или трещины.
• Рессоры автомобиля. Предварительно заготовке придают форму квадрата — с помощью сварки или автогена.

Для установки резцов на станке нужен специально модифицированный корпус с деталями для монтажа. Все элементы должны быть из высокопрочного материала, способного выдержать серьёзные нагрузки.

После того как резец изготовлен, его затачивают. Для повышения прочности режущую часть закаливают, нагревая до нужной температуры и опуская в машинное масло. Повторив этот процесс несколько раз, получают прочный инструмент.

Мини-станки в быту

Кроме массивных верстаков, популярны и самодельные мини-станки для домашней мастерской. Одно из них — устройство для заточки ножей.

Точило изготавливается из двигателя, снятого со старой стиральной машины, мощностью 220 Вт. При необходимости ее увеличивают до 400 Вт, подобрав альтернативный вариант двигателя.

Детали станка для заточки ножей:

• трубка для фланца;
• гайка для крепления камня на шкиве;
• металлическая заготовка для защитного кожуха толщиной 2−2,5 мм;
• точильный камень;
• шнур электрический с вилкой;
• брусок из металла или древесины для установки станины.

Фланец изготавливается в полном соответствии с размерами втулки, встроенной в мотор. На неё же будет надеваться и точильный камень, поэтому на одной из сторон делается резьба.

Деталь запрессовывается с обратной стороны с помощью нагрева. Зафиксировать ее можно с помощью болта или сварки.

Важно! Резьба нарезается в противоположную сторону к направлению вращения вала. В противном случае фиксирующая гайка будет слетать.

Кабельный шнур с вилкой присоединяется к обмотке. Устанавливается станина, а к ней крепится прибор.

Самодельные станки своими руками станут отличными помощниками в повседневной жизни и помогут существенно сэкономить на покупке оборудования. Кроме того, такой станок — предмет гордости мастера, поэтому работать за ним намного приятнее и комфортнее.

Источник: https://stroykirpich.com/samodelnye-stanki-dlya-domashnix-masterskix.html

Самодельные станки для домашней мастерской

Самодельные станки и приспособления для домашней мастерской.

Станок необычной конструкции из стиральной машины

Мастер придумал новую конструкцию станка на основе двигателя стиральной машины, которая более функциональна, чем аналоги. В процессе работы и в заключительной конструкции применены несколько интересных решений.

Для самоделки понадобятся профильная труба, лист фанеры, отрезок водопроводной трубы, подшипник, шпилька, шкивы.

Сначала хотел установить двигатель мощностью 420 ватт, но впоследствии заменил его на мотор на 300 ватт, что достаточно для данной конструкции со шкивами.
Каркас в форме параллелепипеда.

Мастер решил установить шлифовальный диск большого диаметра – 45 см, чтобы поднять функциональность станка.
Такой станок имеет больше возможностей.

Изобретатели делают покупки в бюджетном китайском интернет-магазине.

Электроника для самоделок в китайском магазине.

Несколько комментариев

Nils Forsberg
Может я конечно и дурак, но мне вообще не понятно на кой люди используют тарельчатые шлифовалки, почему не ленточную? У тарелки ведь в разных местах диска разная скорость движения наждачки из-за чего около центра почти не используется, а у края наоборот, потом опять таки вырезать в круг- потеря материала, клея много идет на поклейку и т.д. У ленточной же шлифовалки скорость везде одинакова что в центре что по краям, она более экономична в плане расхода наждачной бумаги, в плане расхода клея да и по износостойкости она намного лучше т.к. можно склеить ленту хоть 3 метра хоть даже больше. Разве что движок на ленточную нужен мощнее, зато выгода неоспорима.

супер. одно замечание, не надо варить узел с подшипниками. Сварочный ток проходит через шарики, может дать искру через них и срок службы узла заметно сокращается. Хотя бы обратный провод на саму трубу нужно цеплять, а не на ось. В остальном – красавчик!

Владимир
Посмотрел с удовольствием. Очень много остроумных решений! Я бы корпус подшипников у токаря заказывал, а тут трубу распилил, поджал, сварил и всё готово! Подписался на канал. Надеюсь, много чего почерпнуть.

И монтаж ролика порадовал! Достали уже люди, объясняющие “дважды два” в течении часа!

Станки и приспособления из простой дрели

Трудно обходиться без механизации и автоматизации, имея только ручные инструменты. Однако дрель – такой универсальный инструмент, что даже когда в мастерской нет никаких станков, с помощью простых приспособлений можно на одной только дрели высоко поднять производительность и удобство работы и сэкономить не только время, но и финансы.

Еще одна самоделка, которую стоит иметь в домашней мастерской, если у вас есть дрель и нет отдельного шлифовального и полировального станка.

Держатель для дрели

полировальное устройство.

Спасибо за просмотр!

На базе большой пружины получился станок

Замечательная и простая идея, чтобы сделать работу с ручной циркулярной пилой более удобной, безопасной, быстрой и точной. Мастер приспособил большую пружину. Решение носит универсальный характер и подойдет для болгарки и других инструментов.
Сделал платформу для станочка.

• Прикрепил дверную петлю на циркулярную пилу.
• Присоединил к платформе.
• Установил направляющую для пиления под углом 90 градусов, но можно при необходимости и варьировать угол.
• Поставил стойку и надежно закрепил пружину.
• Так выглядит готовая установка.
• Пружина работает в качестве возвратного механизма.

Идея простого зажима для отрезного станка ускорила работу.

Интересный и очень удобный зажим для быстрой работы на отрезном станке по металлу использует мастер. Обычно используются не очень удобные зажимы, с которыми приходится довольно долго фиксировать деталь.

Источник: https://izobreteniya.net/samodelnyie-stanki-dlya-domashney-masterskoy/

Приспособления и станки для домашней мастерской по дереву и металлу: чертежи

Для работы по дому или в гараже необходимы профессиональные инструменты. Но в некоторых случаях целесообразнее сделать оборудование своими руками. За основу можно взять заводские модели, адаптированные для выполнения конкретного типа работ в мастерской.

Станки для обработки металлов

Ручной инструмент для обработки металлических изделий

Самыми востребованными являются станки и оборудование для обработки металлических изделий. Они применяются не только для изготовления и ремонта, но и во время обслуживания другого инструмента.

Помимо ручных приспособлений для комплектации ремонтной базы частного гаража или мастерской понадобятся мини-станки различных типов, сделанные своими руками. Речь идет не о профессиональном заводском оборудовании, а о его аналоге меньшей производительности. Однако несмотря на это она должна обладать оптимальным набором функций для осуществления всех типов работ.

Точильное оборудование

Самодельный точильный станок

Станком первой необходимости считается точильное оборудование. Оно предназначено для обработки металлических поверхностей — заточка, шлифовка, полировка.

Для его изготовления своими руками потребуется минимум инструментов и комплектующих. Конструкция состоит из силового агрегата (электродвигатель) и точильных камней. Оптимальным вариантом станка является наличие двухстороннего вала. Это позволит установить два точильных круга для различных типов обработки.

Комплектующие для изготовления мини-оборудования для гаража:

• электродвигатель мощностью от 0,8 до 1,5 кВт. Оптимальная частота оборотов — 800 об/мин;
• основание. Это может быть заводская станина или изготовленная самостоятельно. Важно чтобы она обеспечила устойчивость конструкции;
• блок крепления наждака. Заточные круги могут быть установлены на вал двигателя или в отдельном блоке.

Важно правильно подобрать виды наждака и другие приспособления. Для заточки инструментов, изготовленных из специальных сортов стали, чаще всего применяют корундовые или алмазные круги.

Для устойчивости самодельная конструкция должна иметь монтажные элементы, с помощью которых заточной станок будет крепиться на рабочий стол.

Фрезерный (сверлильный) станок по металлу

Другой разновидностью работы является сверление отверстий на поверхности металлических изделий. Для выполнения потребуется фрезерный станок. За основу можно взять чертеж заводской модели, которую в дальнейшем адаптируют для изготовления своими руками в мастерской.

Так как приспособление будет выполнять ряд определенных функций — рекомендуется продумать компоновку инструмента. Чаще всего в качестве силового агрегата выбирают электродрель. Она устанавливается на съемный монтажный элемент и в случае надобности может быть оперативно демонтирована для выполнения других работ.

Рекомендации по изготовлению самодельного фрезерного станка своими руками:

• в качестве подъемного механизма можно использовать рулевую рейку. Согласно его размерам рассчитываются остальные компоненты оборудования;
• для увеличения функциональности делают координатный стол. После закрепления на нем детали он сможет смещаться относительно режущей части;
• дополнительно можно установить механизм углового фрезерного сверления.

Если потребуется сверление с помощью вышеописанного станка заготовок большой толщины — лучше всего использовать мощный электродвигатель вместо дрели. Тогда обязательно устанавливается блок передачи крутящего момента.

Некоторые производители предлагают фрезерный стол с опорной стойкой, специально предназначенные для монтажа дрели.

Самодельные станки по дереву

Самодельный токарный станок по дереву

Для работы по дереву необходимы три типа станков: отрезной, шлифовальный и токарный. При их наличии можно осуществлять все типы работ в домашних условиях. Однако следует учитывать конструктивные отличия, характерные для каждого типа оборудования.

Перед выбором оптимальной модели следует определиться с видом выполняемых работ. На параметры будущей конструкции оказывают влияние размеры заготовки, необходимая степень ее обработки, породы древесины. Оптимальным вариантом инструмента будет изготовление универсального инструмента своими руками исходя из выполненного анализа и габаритов места в мастерской.

Отрезные станки по дереву

Самая простая модель мини-отрезного оборудования для обработки древесины — электро или бензопила. С ее помощью можно делать резы различной точности и конфигурации. Однако из-за относительно больших физических нагрузок время работы будет ограничено. Поэтому для обработки больших объемов древесины рекомендуется делать пилорамы своими руками.

Для фигурного реза можно использовать электролобзики. Однако изготовить этот инструмент своими руками будет проблематично.

При изготовлении самодельной пилорамы необходимо учитывать максимальный размер бревна — диаметр ствола и его длину. Исходя из этого рассчитывается оптимальный размер и характеристики приспособления.

Для шлифовки дерева можно применять станки, сделанные своими руками, аналогичные устройствам для обработки металлов. Разница будет заключаться в абразивном материале, а также площади обработки.

Самая простая модель приспособления состоит из рабочего стола, двигателя и вертикального шлифовального вала. Последний может иметь лезвие либо монтажные элементы для установки абразивной ленты. С помощью этого оборудования можно обрабатывать торцевые края деревянных заготовок, выполнять их шлифовку.

Источник: http://StanokGid.ru/universalnyj/samodelnye-stanki-i-prisposobleniya-dlya-masterskoy.html

Самодельные станки и приспособления для домашней мастерской – лучшие решения для мастеров

Самодельные станки и приспособления для домашней мастерской – лучшие решения для мастеров

В этой статье было решено создать подборку самодельных станков, причем о некоторые были ранее описаны. В каждой позиции вы найдете небольшое описание.

Обратите внимание, что перед началом обзора хочется предупредить о том, что самодельные станки могут быть весьма опасны, если их неправильно спроектировать, собрать или применять. Решение собраться какой-то из станков каждый человек принимает на свой страх и риск, а еще не стоит пренебрегать техникой безопасности.

Столярный станок

Создание самодельного станка для мастерской

Оно  начинается с создания чертежа. Основными деталями для столярного станка будет:

1. Рабочая поверхность – потребуется запастись древесной, причем ее толщина должна быть не меньше 6 см. Стоит выбирать доски узкие, из бука, дуба или граба. Для увеличения срока эксплуатации предварительно требуется обработать все олифой.
2. Изготовленные своими руками тиски – размеры изделия бывают разными, и по желанию можно установить несколько видов зажимов. Для создания больших тисков используйте древесины, а для маленьких слесарных применяйте заготовки из стали.
3. Основа столярного верстака – для нее стоит использовать сосну или липу. Укрепить конструкцию можно посредством продольного типа планок, а это ощутимо повысить устойчивость станка.

Работать будет куда удобнее, если рядом будут полки. Самым удобным способом их размещения будет установка над рабочей поверхностью. Кстати, полки могут быть выдвижными или фиксированными.

Оптимальный линейный параметр столярного станка – длина, которая не более 1 метра. При установке пары дисков длину можно немного увеличить.

По модификации можно выделить стационарные, мобильные и складные универсальные станки.

Простота конструкции

Древообрабатывающие станки простой конструкции будут выполнены таким образом:

Из толстых досок (70*200 см) делаем щит, и для соединения стоит использовать гвозди – их нужно забить, а после загнуть с обратной стороны.

1. Для того, чтобы при работе инструменты не скатывались с поверхности, по периметру поверхности для работы монтируют маленький бордюрчик. Для этого бруски, сечение которые составляет 5*5 см, прибивают с торца.
2. Для устройства опор стоит выбрать бруски размером 0.12*0.12*1.3 метра. Подогнать высоту опор стоит с учетом запросов мастера, который будет работать за станком. Главное при этом, чтобы было удобно. Следует учесть и то, что после монтажа крышки высота станка будет больше на 8-9 см. Далее сделайте разметку на земле и углубите бруски на высоту от 20 до 35 см.
3. К опорам стоит прикрепить перекладины, в качестве которых будут выступать широкие планки от 20 до 40 см от уровня земли, и соединения должны быть выполнены саморезами по дереву. Сверху установите подготовленный заранее щит из древесины.

Не нужно крепить крышку при помощи гвоздей, лучше сделать это с саморезами, потому что при забивании крепления можно повредить нижний конструкционный каркас.

Сборка станка

• Начать стоит с установки опор и соединения их посредством горизонтальных перемычек при помощи стамески и молотка делать пазы для гаек, болтов и шайб.
• После монтажа перемычек в нужных местах высверливать отверстия сквозного типа, и в них можно вставлять болты и стягивать их посредством гаек.
• Перемычки нужно установить из расчета по две штуки со всех сторон. Дополнительно требуется сделать перекладины под столешницей, по центру. Они будут применяться для ящиков выдвижного типа. Установить перекладины нужно с шагом, который равен ширине ящике.
• Рабочая поверхность тоже будет прикреплена болтами, а на торцах опор будут заранее подготовлены углубления, а на поверхности столешницы – сквозные отверстия. Во время фиксации болтов головки утапливают примерно на 0.2 см.

Далее поговорим о тисках

Главным элементом будут тиски, и для них потребуется купить особые крепления, шпильки, которые можно найти в строительных магазинах. Еще одной основополагающей деталью конструкции будет винтовой штырь, с помощью которого можно зажать или ослабить предметы в тисках. Минимальное сечение по диаметру винта составляет 2 см, а длина 15 см.

При таких параметрах разъем станка будет равен 8 см. Кстати, чем больше винт, тем больше будет разъем тисков. Зажим будет осуществлен благодаря губкам, и одна из них должна быть фиксированной, а также крепиться на столешницу.

Губки нужно делать из сосновых досок, причем параметры пиломатериала должны быть 2*1.8*50 см.

Далее в них делают отверстия с диаметром, который будет соответствовать размеру винтового крепления, а после сверлом-десяткой сделайте отверстие для крепежных шпилек.

Для удобства проведения работ лучше соединить губки между собой гвоздями, а в конце монтажных работ убрать их.

Другие полезные самодельные станки

Вам точно нужна будет простая циркулярная пила из обычной дрели. Каждый человек может сделать простую циркулярную пилу с упором параллельного типа, и хотя это не заменит полноценный станок, но сильно выручит на первое время.

Простой мини шлифовальный станок будет незаменим, если требуется обрабатывать небольшие по размеру изделия и заготовки – тут хрупкое и маломощное оборудование точно пригодится.

Не менее важна простая направляющая для ручной циркулярной пилы. Естественно, что есть ручные циркулярки с направляющими в комплекте, но они очень дорогие, поэтому стоит попробовать сделать простую направляющую для ручной циркулярной пилы.

Кстати, из обычной дрели можно сделать еще и ручной фрезер. Его тоже нельзя назвать полноценным, то вместе дешевого инструмента у вас будут возможности дорогого.  Фрезер являются незаменимым инструментом, хотя у начинающих мастеров такого устройства может не быть в наличии. Выход простой – делаем фрезер и пользуемся им до тех пор, пока не купим настоящий.

А как на счет простого распиловочного станка из ручной циркулярки? При помощи парочки алюминиевых угольников и брусков можно сделать качественный станок, а точнее жесткую направляющую для пилы. Такое приспособление помогает ускорять и облегчать  работ с циркулярной пилой. Кроме того, распиловочный станок можно сделать из лобзика. Получается импровизированная погружная пила.

Сверлильный станок из шуруповерта тоже будет не лишим. Часто при создании разных изделий требуется проделать отверстие под углом в 90 градусов, а проделать это «на глаз» очень и очень сложно. Для этого можно с легкостью использовать шуруповерт, лишь пару часов и в руках у вас будет отличный сверлильный станок. Можно сделать большой станок для сверления на основе дрели.

Итоги

Такие приспособление не просто облегчит задачу, но даже будет расширять функционал дрели. И последним устройством будет ленточная пила из электрического лобзика. Да-да, при желании можно сделать из лобзика ленточную пилу, и если вы собрались вырезать не просто толстые фигурки из дерева или фанеры, то станок точно вам понравится.

Источник: https://domsdelat.ru/instrumenty/samodelnye-stanki-i-prisposobleniya-dlya-domashnej-masterskoj-luchshie-resheniya-dlya-masterov.html

Самодельные приспособления

Решил вот написать я о том, как сделать пескоструйную камеру по своему методу конструирования, но придерживаясь максимально технологичных способов.

Фотографий сразу скажу много не будет, ибо не до этого было, плюс работы производились не за один момент, а в течении некоторого времени.

В целом технология проста и понятна, важно мне поделиться самим лишь способом, потому, что столкнувшись с интересом к данной теме, не нашел ничего толкового.

Приобрёл новый мотоцикл Harley Sportster, откатал сезон, и понял что необходима замена резины. Оставил я это дело, как обычно на зимние деньки.

Пришла зима озадачился поиском резины, и тут понимаю, что центральной подножки-то на нем нет. То есть обслуживание затруднено, молчу уже о замене резины.

Поискав в интернете всевозможные подъемники для мотоцикла, увидев цены и качество, решил делать сам.

Пару лет назад ремонтировал машину и пришлось по-быстрому сделать листогиб. Делал из куска швеллера и уголков, оставшихся от постройки гаража. Швеллер №16 – 160 мм, нашёл кусок чуть больше метра. Для загибателя и прижимной планки использовал неравнополочные уголки 63х40, сваренные по два.

Край прижимной планки заточил под углом около 40 градусов. Максимальный угол загиба — 50 градусов, что неплохо. В принципе, со своими задачами он справлялся, но выявились некоторые недостатки. Сейчас планирую его активно использовать, поэтому решил исправить косяки, чтобы работа была в удовольствие.

Буду гнуть выкатные ящики в верстак, а их что-то много получается.

Самодельные приспособления

Очередной самодельный станок на основе двигателя от стиральной машины, который используется как универсальный торцевой шлифовальный станок, в котором легко производить смену оборудования.

Как сделать отличное приспособление для строительных работ, которое поможет разрезать гипсокартон, нанести разметку. Пошаговый процесс изготовления самодельного инструмента. Изготовьте себе такое приспособление и сделайте свою работу удобнее!

Оригинальное приспособление для малярного валика при нанесении клея, грунта, краски и т.п. Оцените эту самоделку, уважаемые самоделкины!

Как сделать классное приспособление для строителя — регулируемую переноску для кирпичей и строительных блоков. Оцените, пожалуйста, самоделку, господа самоделкины!

Источник: https://eurosamodelki.ru/katalog-samodelok/samodelnye-prisposobleniya

Станки и приспособления для мастерской — как сделать своими руками, как оборудовать рабочее помещение, гараж

У хорошего хозяина всегда есть собственная мастерская, которую он наполняет оборудованием и приспособлениями под свои нужды. Что-то покупается, а что-то можно соорудить собственноручно. И нельзя забывать про гараж, ведь там тоже должны быть все необходимые приборы.

Всё, что может когда-либо понадобиться предусмотреть невозможно. Поэтому рассмотрим, самые основные станки и механизмы, которые могут пригодиться при работе с деревом или металлом.

Как сделать универсальный станок своими руками

Существует огромное количество разного рода оборудования, многие из которых в том или ином виде можно изготовить самостоятельно. Умельцы научились даже совмещать несколько функций в одном приспособлении.

К примеру, можно изготовить универсальный механизм из обычной дрели, который будет работать как:

• циркулярная пила;
• шлифовальный;
• отрезной;
• точило;
• токарный.

Для его изготовления необходимо на станину закрепить дрель. В качестве основы выбирают доску, толщина которой составляет 20–25 мм. Дрель фиксируют за ту часть корпуса, которая предназначена для крепления ещё одной рукоятки.

Место фиксации на столешнице выбирают исходя из размеров циркулярного диска, круга для шлифовки, фрезы, камня для заточки.

Чтобы закрепить дрель используют жёстко зафиксированную резьбовую шпильку и гайку. Жёсткость фиксации достигается использованием эпоксидного клея и как дополнение, штифта 2 мм в диаметре. Сооружаем движущуюся подошву и всё, основа готова.

Чтобы получить самодельный циркулярный станок, устанавливаем пильный диск диаметром 15 см на патрон дрели и делаем щель для него в станине. Диск пилы должен быть защищён металлическим кожухом.

Если предполагается использование плоской фрезы вместо диска, нужно дополнительно сделать прямоугольную щель либо расширить отверстие для пилы.

Из этой «циркулярной» пилы можно соорудить отрезной механизм. Для этого на жёстко фиксированной поверхности устанавливаем поворотный кронштейн, столярное стусло, задающее угол распила, направляющие и приспособления, закрепляющие обрабатываемую деталь.

Совмещаем это с дисковой пилой на станине. По этому же принципу собираются шлифовальный и токарный станки

Изготовление циркулярки со станиной

Если вы хотите иметь отдельный циркулярный станок, то его легко соорудить из ручной циркулярки, купленной в магазине. Такой самодельный механизм не рассчитан на слишком большие нагрузки, но для периодического использования в хозяйстве подойдёт.

Берём подходящую по размеру станину и закрепляем на ней ручную циркулярку, делаем максимальный пропил и оставляем в таком положении. Переворачиваем основу циркуляркой вниз и устанавливаем устойчиво на каркас с ножками.

Делаем направляющую и всё готово к работе. Обратите особое внимание на высоту станка, вам должно быть удобно за ним работать, а его высота соразмерна вашему росту.

Также в мастерской возможно понадобится трубогиб. Это приспособление, позволяющее гнуть трубы практически из любого металла, а также полоски. Гнутые трубы требуются, когда человек решает сделать, например, теплицу или парник или ещё что-то в этом же роде.

Виды трубогибов, скажем так, сделанные самостоятельно, бывают разные. Есть совсем простые, а есть приближенные по конструкции к заводским, их изготовить сложнее.

Самый простой вариант самодельного трубогиба получим, выпилив доску с одной стороны полукругом. Затем эта заготовка крепится к устойчивой поверхности и рядом монтируется ограничитель — деревянная деталь, имеющая пространство до полукруглой заготовки, в которое и вставляется один конец трубы.

Гнуть трубы на таком приспособлении рекомендуется именно с конца, а не с середины, иначе можно просто переломить заготовку. Такой простой трубогиб можно изготовить как большой, так и маленький, смотря какой радиус трубы вам будет требоваться.

Особенности самодельных приспособлений и оборудования

Рассказывать о том, какое оборудование для своей мастерской можно сделать собственноручно можно долго. Но у каждого свои потребности и возможности. Кроме самодельных приспособлений, должны быть места для хранения инструмента, а также верстак.

Подходить к изготовлению верстака следует серьёзно. Нужно продумать, что будет к нему крепиться, где он будет стоять, из каких материалов его соорудить. Можно столешницу сделать из металла, можно деревянную.

Можно сразу прикрепить циркулярный станок, например, или электролобзик, разного рода тиски, фиксаторы и так далее. Всё зависит от вашей задумки и потребности в том или ином оборудовании. Но верстак должен быть нужной удобной высоты, устойчивым и хорошо сделанным.

Также в рабочем помещении очень пригодятся разного рода шкафчики, пеналы для размещения и хранения имеющегося инструмента, которые можно собрать своими руками. Можно оборудовать отдельные места для хранения крупного инструмента и отдельно для мелкого, например, отдельный открытый шкаф для свёрл.

От того как вы организуете рабочее пространство, зависит удобство работы, то насколько быстро вы сможете найти необходимый инструмент или деталь и, в конце концов, ваше комфортное самочувствие.

Что можно сделать для гаража

Часто, гараж становится не только местом для хранения машины, но и для множества необходимых инструментов, а иногда и мастерской одновременно. Поэтому здесь необходимо иметь:

1. Инструменты для ремонта машины.
2. Вместительные стеллажи для их размещения.
3. Гаражный верстак.
4. Крючки.
5. Полки или кронштейны для шин.
6. Светильники и обогреватели.

Эти приспособления нетрудно собрать собственными руками. Организация гаражного пространства должна быть хорошо продумана. Всё должно размещаться удобно и не занимать много места. Подумайте, нужен ли вам верстак и где его поставить, каких размеров он будет и в каких местах разместить стеллажи и полки.

Верстак будет нужен, если вы сами ремонтируете свой автомобиль. Обычно, все инструменты располагаются на полках и стеллажах рядом с верстаком. Запасные шины хранят либо на специальном стеллаже, либо вешают на кронштейны по стенам.

На отдельном стеллаже разместите все горюче-смазочные материалы. Чаще всего возникают некоторые трудности с хранением мелких деталей: шурупов, гаек и тому подобного. Можно взять для этого небольшие стеклянные банки с завинчивающимися крышками.

Прикрутите крышку к полке снизу, рассортируйте все мелочи по отдельным банкам. Так можно и место сэкономить и порядок навести, да и поиски нужного шурупа, сверла или гайки теперь будут сведены к минимуму.

Для этих целей можно выбрать другой вариант. Вам потребуется магнитная лента, небольшие прозрачные пластиковые контейнеры с прочными крышками и металлические плоские шайбы. Магнитную ленту закрепляете вертикально в нужном вам месте.

Ко дну контейнеров прикрепляете металлические шайбы. Сортируете весь мелкий крепёж по готовым контейнерам и вешаете их на магнитную полосу.

Для ремонта вам также понадобится смотровая яма. А если нет возможности её оборудовать, то можно соорудить две эстакады для подъёма передней или задней, или боковой части авто. Это вполне позволит полноценно выполнять все ремонтные операции. Эстакады выполняются из бруса и прочных досок или из металла по возможности.

Ну и, в конце концов, для гаража очень важно хорошее освещение. Оно может быть общим и как дополнение переносные и локальные светильники. И позаботьтесь о том, чтобы в гараже была не одна розетка. Если вы сами будете заниматься ремонтом машины, то нужно подумать и о вентиляции помещения.

Источник: https://stanok.guru/stanki/kak-sdelat-svoimi-rukami-stanki-i-prisposobleniya-dlya-domashnej-masterskoj.html

Самодельные приспособления и станки для домашней мастерской

Обычно у каждого толкового владельца имеется личная мастерская. В ней содержатся необходимые инструменты и оборудование. Какие-то инструменты легко приобрести в магазине, а какие-то соорудить своими руками. Инструменты, необходимые для всех случаев жизни, человек не в силах предугадать и закупить заблаговременно. Поэтому стоит разобраться, как сделать самодельные станки и приспособления для домашней мастерской.

Суть самодельных изделий

Самодельные станки и инструменты бывают разных видов, многие из них довольно легко соорудить своими руками.

Самодельные резцы

Есть люди, которые даже могут соорудить прибор, имеющий множество назначений. Если рассматривать универсальное устройство, то его под силу соорудить из обыкновенной дрели. Его работа заменяет следующие агрегаты:

Для изготовления таких приспособлений требуется использовать дрель и установить ее на станину. В виде станины отлично подойдет доска с толщиной от 20 до 25 мм. Дрель устанавливается на часть корпуса, предназначенного для прикрепления дополнительной рукояти.

Область установки будет зависеть от размеров циркулярного диска, камня для заточки, круга для шлифовки и фрезы. Для установки дрели потребуется сильно зафиксированная резьбовая шпилька и гайка. Для более сильной фиксации необходимо воспользоваться штифтом 2 мм и эпоксидным клеем. После этого требуется изготовить движущую подошву и станок готов.

Для изготовления циркулярного станка в домашних условиях потребуется пильный диск, диаметром 15 см.

Станок самодельный циркулярный

Его крепят на патрон дрели и делают щель в станине. Для защиты пильного диска отлично подойдет металлический кожух.

С помощью этой циркулярной пилы есть возможность изготовить отрезной станок. Для этого крепится поворотный кронштейн на фиксированной площади, а также столярное стусло, которое задает угол распила.

Когда это все соединится с дисковой пилой на станине, то образуется отрезной станок. Аналогично собираются токарный и шлифовальный станки.

Циркулярный агрегат

Если человек хочет изготовить лишь циркулярный станок, то лучше всего воспользоваться ручной циркуляркой, приобрести ее специалисты могут в магазине. Самоделки не приспособлены для огромных нагрузок, а периодическая их эксплуатация вполне сгодится для домашних работ.

Схема циркулярного стола

Для его сооружения понадобиться станина и на ней устанавливается ручная циркулярка. Пропил должен быть сделан самый большой, но положение оставить такое же. После этого станину необходимо перевернуть, чтобы циркулярка оказалась снизу, и закрепить на каркасе с ножками. После сооружения направляющей следует начинать эксплуатацию станка.

Для мастерской необходим трубогиб. Этот агрегат отлично помогает справляться с трубами, гнет почти любой металл и полоски. При сооружении парника или теплицы необходимо воспользоваться гнутыми трубами, здесь и потребуется трубогиб.

Этот инструмент имеет несколько видов (от самых простых до похожих на заводские) Аналогичные варианты заводским соорудить очень сложно. Лучше всего воспользоваться обычным, его изготовить под силу с помощью выпиленной доски, с противоположной стороны обязан быть полукруг.

Эта деталь устанавливается к устойчивой площади, а рядом – ограничитель из деревянной детали. Она имеет место для полукруглой заготовки, куда крепится один конец трубы.

Такой аппарат необходимо использовать, прогибая трубы не с середины, а с конца. В противном случае есть риск переломить заготовку, трубогиб выполняют большим и маленьким. Это зависит от радиуса трубы.

Самодельная быстрозажимная струбцина

Признаки оборудования самостоятельного изготовления

У любого агрегата имеются личные потребности и возможности. В мастерской обязательно имеется место, где хранятся верстак и инструменты.

Сооружение верстака довольно серьезный процесс. В таком случае требуется сразу определить необходимое устройство, место его установки и материалы, из чего он будет сооружен. Столешница часто изготавливается из металла или дерева.

К конструкции сразу крепится циркулярный станок или фиксаторы, тиски, электролобзик.

Высота сооружения обязана быть удобной:

• панели и шкафчики для хранения инструментов очень важны. Они также могут быть изготовлены собственноручно без особых усилий;
• мастер обязан без надрыва дотягиваться к верней полке без отрыва от основной деятельности;
• крепежи полочек необходимо подобрать качественные.

Изготовление токарного агрегата по дереву самостоятельно

Для производства токарного станка своими руками для мастерской необходимо обратить внимание на станину.

Токарный станок своими руками чертеж

От нее зависит работоспособность остальных деталей и фиксация всей конструкции. Она часто выполняется деревянной или металлической.

Для сооружения самодельных станков понадобятся стандартные чертежи. По ним рекомендуется воспользоваться электрическим мотором для сооружения токарного станка. Он способствует развитию скорости в 1,5 тыс. оборотов в минуту. Если этим станком будут обрабатываться крупные заготовки, то коэффициент мощности следует повысить.

При сооружении токарно-копировального станка по дереву своими руками отлично подойдет старый ручной фрезер. Эту деталь необходимо поместить на площади фанеры, которая имеет толщину 1,2 см.

Перед помещением инструмента в фанере требуется сделать отверстия. Установочные элементы из брусков также будут крепиться в это место. Эту конструкцию изготовить довольно просто.

Самодельные станки для домашней мастерской соорудить несложно. Главное, чтобы было желание, это позволит сэкономить денежные средства. Самодельные станки для дома просто незаменимы. С их помощью легко сделать своими руками любую работу.

Видео: Самодельные станки

Токарный станок по металлу своими руками – чертежи, видео, фото

Многие домашние мастера задумываются о том, как самостоятельно изготовить токарный станок по металлу. Такое желание объясняется тем, что при помощи подобного устройства, стоить которое будет совсем недорого, можно эффективно выполнять большой перечень токарных операций, придавая заготовкам из металла требуемые размеры и форму. Казалось бы, намного легче приобрести простейший настольный станок и использовать его в своей мастерской, но учитывая немалую стоимость такого оборудования, есть смысл потратить время на то, чтобы сделать его своими руками.

Самодельный токарный станок — это вполне реально

Использование токарного станка

Токарный станок, который одним из первых появился в линейке оборудования для обработки деталей из разных материалов, в том числе из металла, позволяет изготавливать изделия различных форм и размеров. С помощью такого агрегата можно выполнять обточку наружных и внутренних поверхностей заготовки, высверливать отверстия и растачивать их до требуемого размера, нарезать наружную или внутреннюю резьбу, выполнять накатку с целью придания поверхности изделия желаемого рельефа.

Серийный токарный станок по металлу — это габаритное устройство, управлять которым не так просто, а его стоимость очень сложно назвать доступной. Использовать такой агрегат в качестве настольного оборудования нелегко, поэтому есть смысл сделать токарный станок для своей домашней мастерской самостоятельно. Используя такой мини-станок, можно оперативно производить обточку заготовок, выполненных не только из металла, но также из пластика и древесины.

На таком оборудовании обрабатываются детали, имеющие круглое сечение: оси, рукоятки инструментов, колеса, конструктивные элементы мебели и изделия любого другого назначения. В подобных устройствах заготовка располагается в горизонтальной плоскости, при этом ей придается вращение, а излишки материала снимает резец, надежно зафиксированный в суппорте станка.

Проточка тормозного диска на самодельном токарном станке

Несмотря на простоту своей конструкции, такой агрегат требует четкой согласованности движений всех рабочих органов, чтобы обработка выполнялась с предельной точностью и наилучшим качеством исполнения.

Пример самодельного токарного станка с чертежами

Рассмотрим подробнее один из рабочих вариантов собранного собственными силами токарного станка, довольно высокое качество которого по праву заслуживает самого пристального внимания. Автор данной самоделки даже не поскупился на чертежи, по которым данное устройство и было успешно изготовлено.

Конечно, далеко не всем требуется настолько основательный подход к делу, зачастую для домашних нужд строятся более простые конструкции, но в качестве донора для хороших идей данный станок подходит как нельзя лучше.

Токарный станок, сделанный своими руками

Конструкционные узлы

Любой, в том числе и самодельный, токарный станок состоит из следующих конструктивных элементов: несущей рамы — станины, двух центров — ведущего и ведомого, двух бабок — передней и задней, шпинделя, суппорта, приводного агрегата — электрического двигателя.

Конструкция малогабаритного токарного станка про металлу

На станине размещают все элементы устройства, она является основным несущим элементом токарного станка. Передняя бабка — это неподвижный элемент конструкции, на котором располагается вращающийся шпиндель агрегата. В передней части рамы находится передаточный механизм станка, с помощью которого его вращающиеся элементы связаны с электродвигателем.

Именно благодаря такому передаточному механизму вращение получает обрабатываемая заготовка. Задняя бабка, в отличие от передней, может перемещаться параллельно направлению обработки, с ее помощью фиксируют свободный конец обрабатываемой заготовки.

Простая схема узлов самодельного станка по дереву подскажет простой вариант изготовления станины, передней и задней бабок

Самодельный токарный станок по металлу можно оснастить любым электродвигателем даже не слишком высокой мощности, но такой двигатель может перегреться при обработке крупногабаритных заготовок, что приведет к его остановке и, возможно, выходу из строя.

Обычно на самодельный токарный станок устанавливают электродвигатели, мощность которых находится в пределах 800–1500 Вт.

Даже если такой электродвигатель отличается небольшим количеством оборотов, проблему решают при помощи выбора соответствующего передаточного механизма. Для передачи крутящего момента от таких электродвигателей обычно используют ременные передачи, очень редко применяются фрикционные или цепные механизмы.

Токарные мини-станки, которыми оснащаются домашние мастерские, могут даже не иметь в своей конструкции такого передаточного механизма: вращающийся патрон агрегата фиксируется непосредственно на валу электродвигателя.

Станок с прямым приводом

Существует одно важное правило: оба центра станка, ведущий и ведомый, должны располагаться строго на одной оси, что позволит избежать вибрации заготовки в процессе ее обработки. Кроме того, необходимо обеспечить надежную фиксацию детали, что особенно важно для моделей лобового типа: с одним ведущим центром. Решается вопрос такой фиксации при помощи кулачкового патрона или планшайбы.

По сути, токарный станок своими руками можно сделать и с деревянной рамой, но, как правило, для этих целей применяют профили из металла. Высокая жесткость рамы токарного станка обязательна для того, чтобы на точность расположения ведущего и ведомого центра не оказывали влияние механические нагрузки, а его задняя бабка и суппорт с инструментом беспрепятственно перемещались вдоль оси агрегата.

Использование швеллеров при изготовлении рамы и передней бабки станка

Собирая токарный станок по металлу, важно обеспечить надежную фиксацию всех его элементов, обязательно учитывая нагрузки, которым они будут подвергаться в ходе работы. На то, какие габариты окажутся у вашего мини-станка, и из каких конструктивных элементов он будет состоять, станет оказывать влияние и назначение оборудования, а также размеры и форма заготовок, которые на нем планируется обрабатывать. От этих параметров, а также от величины планируемой нагрузки на агрегат будет зависеть и мощность электродвигателя, который вам необходимо будет использовать в качестве привода.

Вариант исполнения станины, передней бабки и привода

Для оснащения токарных станков по металлу не рекомендуется выбирать коллекторные электродвигатели, отличающиеся одной характерной особенностью. Количество оборотов вала таких электродвигателей, а также центробежная сила, которую развивает обрабатываемая заготовка, резко возрастают при уменьшении нагрузки, что может привести к тому, что деталь просто вылетит из патрона и может серьезно травмировать оператора.

Такие электродвигатели допускается использовать в том случае, если на своем мини-станке вы планируете обрабатывать некрупные и нетяжелые детали. Но даже в таком случае токарный станок необходимо оснастить редуктором, который будет препятствовать бесконтрольному увеличению центробежной силы.

Асинхронный трехфазный электродвигатель, подключаемый к сети 220 Вольт через конденсатор

Уже доказано практикой и конструкторскими расчетами, что для токарных агрегатов, на которых будут обрабатываться заготовки из металла длиной до 70 см и диаметром до 10 см, лучше всего использовать асинхронные электродвигатели мощностью от 800 Вт. Двигатели такого типа характеризуются стабильностью частоты вращения при наличии нагрузки, а при ее снижении в них не происходит ее бесконтрольного увеличения.

Если вы собираетесь самостоятельно сделать мини-станок для выполнения токарных работ по металлу, то обязательно следует учитывать тот факт, что на его патрон будут воздействовать не только поперечные, но и продольные нагрузки. Такие нагрузки, если не предусмотреть ременную передачу, могут стать причиной разрушения подшипников электродвигателя, которые на них не рассчитаны.

Если использовать ременную передачу нет возможности, и ведущий центр устройства напрямую соединяется с валом электродвигателя, то можно предусмотреть ряд мер, которые защитят его подшипники от разрушения. Подобной мерой может стать упор, ограничивающий продольное перемещение вала двигателя, в качестве которого можно использовать шарик, устанавливаемый между корпусом электродвигателя и задним торцом его вала.

В задней бабке токарного станка располагается его ведомый центр, который может быть неподвижным или свободно вращаться. Наиболее простую конструкцию имеет неподвижный центр: его несложно сделать на основе обычного болта, заточив и отшлифовав под конус ту его часть, которая будет соприкасаться с заготовкой. За счет вкручивания или откручивания такого болта, перемещающегося по резьбовому отверстию в задней бабке, можно будет регулировать расстояние между центрами оборудования, тем самым обеспечивая надежную фиксацию заготовки. Обеспечивается такая фиксация и за счет перемещения самой задней бабки.

Чтобы обрабатываемая деталь беспрепятственно вращалась в таком неподвижном центре, заостренную часть болта, которая с ней соприкасается, нужно будет смазывать машинным маслом перед началом работы.

Самодельная задняя бабка для настольного токарного станка

Советы по изготовлению простейшего станка

Сегодня не представляет сложности найти чертежи и фото токарных станков, по которым можно самостоятельно изготовить такое оборудование. Более того, несложно найти различные видео, демонстрирующие процесс их изготовления. Это может быть мини-станок с ЧПУ или очень простое устройство, которое, тем не менее, даст вам возможность оперативно и с минимальными трудозатратами изготавливать изделия из металла различной конфигурации.

Стойки простейшего токарного станка по металлу можно изготовить из древесины. Их необходимо будет надежно закрепить на станине агрегата при помощи болтовых соединений. Саму станину, если есть возможность, лучше изготовить из металлических уголков или швеллера, что обеспечит ей высокую надежность, но если их нет под рукой, можно также подобрать толстые деревянные бруски.

На видео ниже представлен процесс самостоятельного изготовления суппорта для токарного станка.

В качестве узла на таком станке, на котором будет фиксироваться и перемещаться режущий инструмент, выступит подручник, изготавливаемый из двух деревянных дощечек, соединенных под углом 90 градусов. На поверхности дощечки, где будет размещаться инструмент, необходимо зафиксировать лист металла, который защитит древесину от деформирования и обеспечит точное расположение резца по отношению к обрабатываемой детали. В опорной поверхности горизонтальной дощечки, перемещаемой по станине агрегата, необходимо сделать прорезь, за счет которой такое перемещение будет достаточно точным.

Для изготовления передней и задней бабки вашего самодельного токарного станка, необходимо будет подобрать металлические цилиндры соответствующего размера, которые размещают в подшипниковых узлах, установленных в деревянные стойки. Вращение, совершаемое обрабатываемой деталью, будет передаваться ей через передний центр, соединенный ременной передачей с электродвигателем. Таким образом, заготовка, надежно зафиксированная между передним и задним центром, обрабатывается при помощи резца, установленного в подручнике оборудования.

Еще один вариант самодельного станка (нажмите для увеличения)

Не должно возникнуть никаких проблем и с поиском электродвигателя, которым следует оснастить токарный мини-станок. Даже если вам не удалось найти двигатель требуемой мощности (500–1000 Вт — для обработки мелких деталей, 1500–2000 Вт — для крупногабаритных заготовок), то вполне подойдет бывший до этого в употреблении агрегат, ранее установленный на бытовой швейной машинке. Кроме того, в качестве привода для компактных токарных станков допустимо применять электродрели или шлифовальные машины.

В итоге таких несложных манипуляций вы получите в свое распоряжение станок, способный выполнять самые распространенные токарные операции по металлу. При желании агрегат можно модернизировать, расширяя его функциональные возможности. Конечно, станок с ЧПУ из подобного устройства сделать сложно, но выполнять на нем расточку, сверление, шлифование, нарезание резьбы и ряд других технологических операций по металлу вполне возможно.

Дюжина наших лучших проектов по изготовлению самодельных инструментов

Вы когда-нибудь делали собственные инструменты? Это может быть одна из тех вещей, которые вы не сможете полностью оценить, пока не сделаете это, но это действительно углубляет ваши отношения с инструментом, когда он был взят из ваших собственных рук, а не из большого магазина коробок. Попробуйте и убедитесь.

Вот двенадцать инструментов, которые мы представили на Make: , которые вы можете сделать сами. Некоторые из этих проектов, такие как точеный латунный резец для работы по металлу и плоский молоток для кузнечного дела, представляют собой инструменты, которые, вероятно, будут у вас под рукой до конца своих дней.Если вы хотите с легкостью заняться изготовлением самодельных инструментов, попробуйте свои силы в фонарике из мусорного проекта (а затем скажите мне, что вы не думаете про себя: «Я сделал это!» Каждый раз, когда вы им пользуетесь).

Суппорты для собственного производства

В этом проекте вы делаете набор умных деревянных и металлических суппортов из магазинной линейки и нескольких деревянных кусков.

Создание собственной блочной плоскости

Дэвид Пиччиуто из Make Something создает прекрасный деревянный блочный самолет из кокосовой пальмы.

Превратите свой молот в многофункциональный инструмент

Легко превратите свой повседневный молоток в мультитул, в который добавлены линейка, открывалка для бутылок, 2 насадки для отвертки и магнитный держатель для гвоздей.

Сделайте фонарик из кухонного мусора

Сделайте этот удобный и красивый «мусорный фонарь» из немного больше, чем банка содовой и коробки хлопьев (и, конечно же, батареи и лампочки).

Превратите микроволновую печь в аппарат для точечной сварки

Давний производитель Мэтью Боргатти недавно завершил работу над самодельным точечным сварочным аппаратом, построенным из использованной микроволновой печи и некоторых других деталей.Этот проект амбициозен и немного опасен, но результаты говорят сами за себя.

Станок для рисования по металлу из латуни

[youtube https://youtu.be/o8Bd8G21Vv8] Превращение собственного инструмента для разметки металла — отличный первый проект по включению токарного станка по металлу. А скрайбер становится незаменимым инструментом в любом механическом цехе (а также для многих других видов производства).

Как сделать свои собственные биты для вращающихся инструментов

Насадки для инструментов Dremel могут быть дорогими, ограниченными в выборе и быстро изнашиваются.Вот популярная статья, которую я написал несколько лет назад о том, как сделать свои собственные.

Ледоруб DiResta 2.0

[youtube https://www.youtube.com/watch?v=UAFo2_QNbME] В этом эпизоде ​​ DiResta Джимми создает версию своего ставшего культовым ледоруб с привинчивающимися ножнами. Кстати: Джимми скоро предложит подписанную, изготовленную версию своего оригинального ледоруба на своем веб-сайте. У меня есть одна из его рукотворных работ, и я тянусь за ней почти ежедневно. Я обязательно получу некоторые из них в качестве рождественских подарков.

Основы кузнечного дела: создайте свою лесть

Изучите основы кузнечного дела, выковывая собственный более плоский молот. Представьте, сколько гордости и радости вы получите от ежедневного использования такого красивого инструмента, как этот, который вы выковали и выковали сами.

Как сделать пружинные зажимы из пластиковой трубы

Если вам нужно много зажимов для работы в мастерской, вы можете легко собрать их, разрезав кусок пластиковой трубы на грубые, но эффектные зажимы.Как говорится в магазине, зажимов никогда не бывает достаточно. Вот быстрый и недорогой способ увеличить усилие зажима в вашем магазине.

Как напечатать свои собственные штампы инструментов для кожи на 3D-принтере

Знаете ли вы, что можно спроектировать и напечатать на 3D-принтере свои собственные штампы для инструментов для кожи? Это проще, чем ты думаешь.

Создайте свой собственный маршрутизатор Trammel

В этом проекте Make: Project Шон Майкл Раган показывает вам, как построить собственное трамвайное приспособление для фрезерования для вырезания круглых дисков из листового материала или растачивания круглых отверстий в листовом материале.

Metal Shaper — самодельный станок для металлообрабатывающих проектов своими руками

Предупреждение : недопустимый фильтр смещения строки в /home4/cresseln/public_html/makercise/wp-includes/taxonomy.php on line 1563

Мой самодельный формирователь металла — это инструмент для резки металла из заготовки по линейному ходу. Помимо собственного токарного станка по металлу, я активно использую формирователь, когда строю горизонтальный фрезерный станок.

Я также отредактировал более обширные кадры и обсуждение сборки в отдельных видео.В этом плейлисте около 3,5 часов видео (не считая прямой трансляции первой версии) на 16 видео. Ознакомьтесь с полным списком воспроизведения для всей сенсации. Или сразу переходите к завершающему видео ниже:

Дизайн

Я построил эти машины, ссылаясь на многие детали дизайна, представленные в серии книг Дэвида Джингери 1980 года «Постройте свой собственный цех металлообработки из металлолома». Книга по формированию металла занимает четвертое место в этой серии. Я отклонился от стандартного дизайна по нескольким направлениям, крупнейшими из которых являются использование литья по потерянной пене, детали, напечатанные на 3D-принтере, использование метрических фиксаторов и использование доступных инструментов и материалов (доступность сильно отличается от 80-х).

Ниже вы найдете мои партнерские ссылки. Если вы перейдете по ссылке и сделаете покупку, я получу комиссию.

Эта сборка была вдохновлена ​​дизайном Дэвида Джингери. Там, где я улучшил его дизайн, я отмечу это ниже. Если вы решили построить эту машину, вам действительно стоит прочитать книгу Дэвида.

Расходные материалы

Инструменты

Прежде чем вы сможете построить формирователь, вам определенно понадобится набор инструментов. Все инструменты, которые я использую в механическом цехе и при создании видео, можно найти на странице инструментов.Для удобства здесь представлены наиболее подходящие инструменты для этого проекта:

Оборудование, Штанга, Штанга

В начале этого проекта я был полон решимости построить этот проект, используя метрические размеры для оборудования, материалов… всего. Я специально заказал метрическую холоднокатаную сталь 🙄. По мере развития проекта мои взгляды на то, где следует использовать метрическое оборудование, изменились.

Я живу в США, где штанги и стержни, крепеж и инструменты обычно не имеют метрических размеров.Поскольку все автомобили, начиная с 80-х годов, использовали метрические фиксаторы, и поскольку сейчас преобладают дешевые импортные инструменты и мебель, использование метрических крепежных элементов — — очень экономичный вариант . При специальном заказе метрической штанги и прутка однозначно не .

Большинство моих измерений заимствованы из дизайна Дэвида Джингери и адаптированы для метрического оборудования и размеров, однако из-за доступности местного оборудования я использовал сочетание 🤭.

Заключение: Я стандартизировал метрические метчики, что означает, что мне нужны метрические метчики, которые я могу купить на месте.Сейчас я использую стандартные удилища и штангу. Я использую стандартные бронзовые втулки и втулки вала. Я использую стандартный стержень с резьбой. Раскладываю детали в размерах, предусмотренных чертежами. Я проектирую все в метрической системе, а при выкладывании деталей по своим размерам все обрезается до метрических размеров. Я превращаю детали в стандартные размеры, так как мои микрометры измеряются в дюймах.

Сырье для литья

Большая часть алюминия в этом проекте поступала из корпусов трансмиссии и впускного коллектора.Я разбил этот материал в яме для костра.

Я также легировал бронзу C932 с нуля для подшипников в кулисе кулисы. Я приказал сплавить слитки цинка, олова и свинца. Я использовал медь, спасенную от электропроводки.

Литье

Во время этого проекта я перешел от литья из сырого песка к литью по потерянной пене в качестве моей основной техники. Это имеет смысл, потому что я отливаю только одну или две части каждой части. Мне нравится размерная точность техники литья по потерянной пене.Я использую гипс в качестве огнеупорного покрытия, смешанного до консистенции масла арахиса, чтобы жидкий слой шаблонов пены. После высыхания покрытия выкладываю выкройки в сухой песочный песок. Я не включаю вентиляционные отверстия в шаблоны, основываясь на информации в Lost Foam Casting Made Simple, и потому что у меня не было проблем с заполнением формы.

Результат

Металлический формирователь оказался гораздо более ценным, чем я первоначально ожидал. Выравнивание заготовки на 12-дюймовой дисковой шлифовальной машине, затем шлифование плоской поверхности, а затем зачистка были очень трудоемким способом получения плоской детали.Теперь могу наклеить деталь на формирователь. На выравнивание по-прежнему уходит 45 минут, но после этого я больше не устаю. К тому же я могу работать над чем-то другим, пока формирователь работает над частью.

Формовщик SUPER полезен, хотя, когда я построю мельницу, он может быть не таким революционным.

Использование формирователя

Использование формирователя для обработки опорных поверхностей на шпиндельной головке фрезерного станка

Как я уже упоминал ранее, я был очень рад использовать формирователь в проекте фрезерного станка.

Формирователь довольно прост в использовании. Сделав отметку длины хода на кулисной вилке, довольно просто согласовать ход с длиной заготовки и отцентрировать ее на заготовке. У меня есть привод с регулируемой скоростью, поэтому набор формовщика для получения приемлемой отделки поверхности — разумное мероприятие. Меня очень зацепило то, что я обработал шпиндельную головку на фрезерном станке, и это был первый раз, когда я использовал формирователь для проекта.

Вещи, которые я бы изменил

Я буду обновлять этот список по мере того, как я использую формирователь все чаще и в соответствии с техническим обслуживанием любых деталей, которые изнашиваются преждевременно.

Independent Drive Issue

Я хотел установить формирователь и токарный станок на одной тележке. Оставалось мало места для отдельной трансмиссии. Кроме того, я модернизировал токарный станок с помощью утилизированного двигателя беговой дорожки и контроллера, который обеспечивал непрерывное управление скоростью. Я использовал промежуточный вал, удерживаемый между центрами на токарном станке, чтобы приводить в движение формирователь. Базовый бытовой 4-позиционный переключатель обеспечивает простую смену полярности двигателя постоянного тока для изменения направления, что является важной особенностью, поскольку машины устанавливаются вплотную друг к другу.

Это круто, потому что я могу использовать переменную скорость моего токарного станка, чтобы регулировать скорость формирователя. Это критически важно для получения хорошей режущей способности формирователя. Однако во время проекта завода мне не раз хотелось использовать обе машины. Имея выделенные диски, было бы очень удобно использовать обе машины. Я, вероятно, исправлю это в будущем. Приводной механизм серии

проходит через токарный станок

Конструкция колонны Выпуск

Формовщик действительно должен быть монолитным.Царапая опорные поверхности направляющих ползуна на литых частях боковой колонны, я переместил колонну на новое место. Это вызывает движение между сторонами, несмотря на то, что все крепежи и распорки надежно затянуты. Отливка должна быть цельной. Хотя это было бы нелегко с зеленым песком, я считаю, что это можно сделать, используя потерянную пену, но я не буду пытаться переделывать этот аспект проекта, поскольку все остальное так зависит от него.

Тяга и зажим поршня Выпуск

Ослаблена одна из гаек на болте, соединяющем тягу привода с верхним подшипником кулисного механизма.Мне пришлось нанести на него Loctite после того, как формирователь был завершен. Доступ к этой сцепке и зажиму плунжера в целом просто бесит. Я бы должен был принять ярмо и наладку вне развязки быка колеса и удаления контрпривода-только для доступа к сцеплению болтов. К счастью, с помощью магнита и терпения я вернул гайку на болт. Возможно, просверливание отверстий в боковых сторонах колонны, чтобы получить доступ к болту, который крепит соединение к кулисному замку, и регулировке было бы простым улучшением. Только обратите внимание, это плотная посадка с множеством движущихся частей.

Поворотный палец блока заслонки Выпуск

Блок заслонки откидывает инструмент от заготовки во время обратного хода.

Когда я просверлил отверстие для оси шарнира блока тарелки, я использовал самодельный d-бит. Я проверил это, чтобы убедиться, что он хорошо подходит к шпильке, которую я буду использовать, и что это была плотная скользящая посадка. Однако мне не удалось учесть посадку в длинном отверстии, поскольку мой тест проводился в коротком отверстии диаметром 10 мм. При полном расширении блока тарелки и коробки развертка или стружка имели тенденцию истирать отверстие, в результате чего оно становилось немного больше, за исключением примерно 15 мм от выходного конца отверстия.Это вызывает небольшую упругость или примерно одну тысячную люфта в блоке тарелки в состоянии покоя. Чтобы прояснить, если я нажимаю на хлопушку в состоянии покоя, у нее будет только ощутимый ход, пока она не достигнет дна в задней части коробки. Я, вероятно, просверлю отверстие подходящей разверткой и в какой-то момент установлю шарнирный штифт немного большего размера.

Я добавляю тиски к стойке инструмента во время работы, если я хочу получить наилучший возможный рез. Это проблема, вероятно, самая большая причина того, что добавление тисков к стойке инструмента так сильно влияет на качество резки.

Fast Return Stroke Issue

Это больше проблема книги, чем дизайна.

Я не понимаю, как быстрый возвратный ход повлияет на производительность машины, хотя продавцы «горячего воздуха» много говорили об этом.

-Дэвид Джинджери в книге The Metal Shaper: https://amzn.to/2UZ2LTV

Когда я сам использовал формирователь, я определенно оценил быстрый возвратный ход. Я регулирую длину хода формирователя так, чтобы инструмент перемещался только над верхней частью заготовки.Я регулирую скорость двигателя и автоматическое продвижение, чтобы добиться хорошего качества резки. Тем более, что длина хода становится больше, продолжительность резания и обратных ходов различается. Фактически, рабочий цикл резки улучшается, и все больше при увеличении длины хода. Существуют и другие конструкции приводов формирователя, в которых ходы разреза и возврата симметричны — подумайте о поршне в двигателе внутреннего сгорания. Они могут работать только при 50% рабочем цикле.

Формовщик — медленная машина. Улучшение рабочего цикла при сохранении резания инструмента на постоянном линейном расстоянии в секунду сокращает общее время, необходимое для операции обработки.

Downfeed Issue

Кривошип понижающей подачи получает много работы. Здесь необходимо устранить обратную реакцию.

Подача — это то место, где происходит большая часть мышления и вмешательства оператора. Я не доволен люфтом в этой части или гладкостью посадки между направляющими для нисходящей подачи и литьем с нисходящей подачей. Мне нужно будет обратиться к этому

The Build

Column — The Machine’s Base

Стороны колонны были последней частью, которую я отливал из зеленого песка.Я отлил две из этих частей. После этого я перешел на литье по потерянной пене. Передняя часть колонны была первой частью, которую я отлил с помощью этой техники. Я очистил переднюю часть колонны, установил вертикальные направляющие скольжения, затем собрал компоненты колонны, включая задние распорки. Как я упоминал в разделе о том, что я хотел бы изменить, мне очень хотелось бы, чтобы я отлил колонну как монолитную отливку.

Барабан, колесо быка и скотч-траверса — Управление бараном

Когда колонна была готова, я перешел к гидроцилиндру.Я отлил цилиндр и его крышку из потерянной пены. Я использовал токарный станок, чтобы повернуть ползун, затем прикрепил его к направляющим ползуна: холоднокатаная сталь в нижней части ползуна, которая движется по опорным поверхностям колонны.

Я приклеил наждачную бумагу к днищу и сбоку траекторий и использовал ее для шлифования несущих поверхностей колонн с последующим зачисткой. Я установил хомуты, клин и регулировочные винты.

С барана скользящего сглаживанием в своих зажимах на вершине колонны, я перешел передачи на бычьем колесо.Я отлил и просверлил опору подшипника кривошипа, чтобы принять бронзовые подшипники кривошипа. Я использовал шестерню с 40 зубьями от McMaster с несколькими кусками холоднокатаной стали в качестве регулировочного паза. Шатун — это просто болт с буртиком.

Скотч-кокетка — самая крутая деталь формирователя. Он преобразует вращательное движение в линейное движение.

Скотч-коромысло — одна из самых изящных частей проекта. Две отливки внизу удерживают стержень шарнира. Вверху и внизу коромысла есть отливки, оба с бронзовыми подшипниками запрессовываются в них.Обратите внимание, что это подшипники, которые я сплавил с нуля. После сборки коромысла я подгоняю ползунок к кокетке. В блоке скольжения также запрессован бронзовый подшипник, в котором шатун кривошипа может вращаться, перемещая вилку вперед и назад.

Отливка верхней вилки соединена с приводным звеном. Приводное звено соединено с зажимом гидроцилиндра. Зажим плунжера соединен с головной костью … не ждите, зажим плунжера соединен с плунжером. Это облегчает регулировку центральной точки хода относительно обрабатываемой детали.В этой области можно было бы немного изменить, как я упоминал в разделе о том, что бы я сделал по-другому.

Вращающаяся головка и нижняя подача

Я отлил диск транспортира на 20-миллиметровой оправке. Потом просверлил беседку, потом выбил. Я установил вращающуюся головку на 20-миллиметровую оправку с центрами на каждом конце. Центры дали мне возможность помериться с вращающейся головкой в ​​токарном станке между центрами, а также механической обработкой углубления для фиксации болта на оправке. Я отрезал оправку в передней части вращающейся головки, затем соскоблил эту поверхность для установки каналов подачи вниз.

Я отлил ползунок вниз и прикрепил его к путям подачи, используя стандартную технику: шлифование, скребок, зажим, упор, регулировочные винты. Я отшлифовал и соскоблил переднюю часть направляющей нижней подачи. После отливки ящика с хлопушкой я отшлифовал и соскоблил его заднюю часть, чтобы она хорошо прилегала к передней части направляющей нижней подачи.

Вращающаяся головка, питатель, заслонка, блок заслонки и резцедержатель.

Отлил блок с тарелкой. Я отшлифовал его, затем соскоблил с параллельных сторон. Чтобы он подошел к блоку, я отшлифовал его, используя блок 1-2-3 с наклеенной наждачной бумагой.Затем я использовал датчик из листового металла, чтобы набрать канал в корпусе тарелки. Я сделал тонкую настройку для установки блока тарелки в коробку с помощью скребка. Я просверлил, а затем просверлил отверстие для крепления шарнирного пальца блока тарелки с помощью установочного винта.

Я повернул держатель инструмента, просверлил и отпилил квадратное отверстие в держателе, нарезал по нему болт для крепления инструмента. Затем я просверлил отверстие и зенковал блок тарелки для держателя инструмента.

Work Hold — Support, Slide, Work Table

На этом этапе самые сложные аспекты сборки формирователя остались позади, я отлил опору поперечных суппортов и поперечные суппорты, используя потерянную пену и подогнал, используя обычную технику: песок, соскоблите , зажим, клин, регулировочные винты. Примечание: Я действительно горжусь тем, насколько хорошо стыковка между поперечными суппортами и поперечными суппортами оказалась… действительно гладкой.

Я изготовил и смонтировал ходовые винты вертикального и горизонтального хода, как описано в книге, за исключением кривошипа горизонтальной подачи. По рекомендации Cadre Patron, Бена Уилхойта, я разработал кривошип со встроенным подшипником и распечатал детали на 3D-принтере, поскольку это приложение с довольно низким напряжением. Я очень доволен этим дизайном.

Формовщик строгал собственный рабочий стол.

Autofeed — 3D Printed Design Departure

Что касается механизма автоматической подачи, я снова значительно отклонился от стандартного дизайна. Я сохранил конструкцию храпового колеса и собачки, потому что мне нравился традиционный механический аспект этой особенности конструкции. Было бы довольно просто подключить шаговый двигатель и заменить его работу электронным решением. Хотя я, возможно, сделаю это в будущем, сейчас я доволен механическим решением.

Механизм автоматической подачи занимает второе место после скотч-коромысла из-за интересных особенностей формирователя.

Кривошип подачи вместо того, чтобы быть металлическим, теперь представляет собой полностью напечатанную на 3D-принтере конструкцию, которая включает в себя шарикоподшипник на кривошипе. Две ручки для гаек, напечатанные на 3D-принтере, позволяют легко менять ступеньку.

Я что-то пропустил?

Напишите мне по электронной почте, если я пропустил деталь, не включенную в книгу или упомянутую в статье на веб-сайте.

Архивы самодельных машин и приспособлений

Создание идеальной перьевой доски

«Разве ты не сделал перьевую доску, Джон?» вы можете спросить.И я сделал это буквально на прошлой неделе. Но в одном из тех редких …

Как сделать перьевую доску

Не могу вспомнить, где я видел этот тип перьевой доски, но она давно в моем списке вещей, которые нужно сделать. Концепция проста …

Как затачивать пильное полотно

Тупые пильные полотна? Надоело их рассылать? В этой статье я использую алмазный круг на своей настольной пиле для заточки твердосплавных пил до …

Восстановление шпинделя

Шпиндельный шлифовальный станок, который я использовал, хорошо служил мне на протяжении более 10 лет, что я владел им.И кроме желания поэкспериментировать с макином …

Эксперимент с низкоскоростной шлифовальной машиной

Не могу вспомнить, где я это видел, но эта идея основана на коммерчески доступном продукте, который работает таким же образом. Это о …

Изготовление дюбельного соединителя

Я купил беспроводной обрезной маршрутизатор чуть больше года назад специально для этого проекта. Да, иногда (часто) так много времени требуется, чтобы …

Изготовление приспособления для заточки стамески / рубанка

Нужны острые стамески? Самолеты? А кто нет, правда? Это приспособление — ответ.Это не только делает эти инструменты безумно острыми, но и …

Изготовление простого стола для сверлильного пресса

Я сделал этот стол для сверлильного станка около девяти лет назад: и я переписываю эту статью, чтобы заменить исходную, которую написал в ответ …

Изготовление зажимного приспособления для шипа для настольной пилы

Самое замечательное в создании собственных инструментов и приспособлений — это возможность либо изменить их, чтобы они соответствовали новой ситуации, либо построить их …

Как сделать прецизионные снегоходы (обновлено)

Моя установка для торцовочной пилы — мой идеальный инструмент для выполнения точных распилов под прямым и углом на узкой заготовке.Он может обрабатывать доски до …

Как сделать салазки для резки под углом

Я помещаю его в категорию экспериментальных, потому что, хотя он и работает хорошо, он далек от оптимального. Моя нехватка …

Изготовление мини-салазок для настольной пилы — версия Deluxe

Когда я делал оригинальные мини-салазки для настольной пилы, я просто взял немного фанеры и скинул их без особого внимания …

Изготовление салазок с поперечной резкой в ​​стиле Abram

Несколько лет назад я создал этот стиль Норма Абрама (так называется, потому что он единственный человек, которого я видел, использующий этот шрифт), и это h…

Изготовление забора из деревянной настольной пилы

Это проект, который является своего рода подсистемой пилы для деревянных столов, которую я буду строить в ближайшем будущем. А пока я …

Изготовление деревянной настольной пилы — часть 3

Продолжение части 2… Продолжая сборку пилы для деревянного стола, я решил установить переключатель снаружи кабины …

Изготовление деревянной настольной пилы — Часть 2

Продолжение части 1… Когда я изменил прорезь подъемника с прямой на изогнутую, я зашел слишком далеко, поэтому исправил это с помощью еще двух f…

Изготовление деревянной настольной пилы

Да! Еще одна эта немного отличается тем, что это будет «настоящая» настольная пила, в которой используется настоящая настольная пила. Чт …

Как сделать направляющую линейки

В моем списке дел долгое время был проект самозажимной линейки из дерева. Несколько лет назад у меня был розничный …

Как сделать самоцентрирующуюся коронку — Vix Bit

Самоцентрирующаяся насадка (также известная как насадка vix) может оказаться очень удобной, если вы устанавливаете несколько дверных петель или других типов…

Ночь в казино «Сделай сам» с самодельным лото-автоматом

Платы Arduino хороши для многих вещей … и азартные игры входят в их число. Используя Arduino Uno, простой шаговый двигатель и немного плексигласа, вы можете создать сортировщик лотерей для беспорядочных лотерейных билетов или других мелких предметов. Это идеальное дополнение к вашей ночи игры в казино или бинго.

Щелкните здесь , чтобы загрузить исходный код и файлы DXF.

Список деталей

Adidas

Шаговый двигатель 14HR05

4

02 Пистолет для горячего клея Инструкции:

1.) Рама из оргстекла может быть обработана из загружаемых файлов DXF с помощью лазерного резака или ЧПУ. Оргстекло должно иметь толщину 3 мм, а его части должны быть нарезаны следующих размеров:

Основание снизу = 1pz

Side_Stepper_14HR05 = 2pz

Side_A = 2pz

Side_B = 2pz

Side_C =

Side_E 9000D3 =

Side_C = 2pz 9000D3 = 2pz

Side_F = 2pz

2.) Теперь нам нужно прикрутить «Side_Stepper_14HR05» к «Side_A» двумя винтами M3x6, как показано на рисунке.

Повторите то же самое на другом конце.

3.) После того, как мы закончили, берем деталь «Side_C» и с помощью пистолета для горячего клея прикрепляем ее к кронштейну «Side_Stepper_14HR05», как показано на рисунке.

Повторите то же самое на другом конце.

4.) Теперь возьмите кусок «Side_D» и попробуйте вставить его в отверстие «Side_C», как на картинке, и приклейте его горячим клеем. Повторите то же самое на другом конце.

После того, как вы сделаете два подряд, возьмите деталь «Side_E» и закрепите два винта M3x3 в отверстиях, чтобы можно было прикрепить магнит.

После того, как вы продолжите приклеивать «Side_C» с помощью пистолета для горячего клея, продолжайте как с самого начала, пока не свяжете все части вместе, как на картинке.

5.) На «Side_F» поместите магнит (5 мм x 5 мм) так, чтобы он прилипал к винту M3x3 «Side_E», как показано на рисунке. Повторите то же самое на другом конце.

6.) «Сторона_B» устанавливается в конце сборки и подходит к секции «Нижнее основание». Оба они затем фиксируются на «Side_A», как показано на рисунке.Повторите то же самое на другом конце. После того, как все детали будут подогнаны, приклейте детали на место горячим клеем.

Используйте пистолет для горячего клея, чтобы прикрепить светодиоды к секции «Под основанием».

7.) Наконец, прикрепил Arduino Uno и Adafruit MotorBoard к разделу «Под базой».

Теперь подключите четыре кабеля светодиодных индикаторов к плате MotorBoard, расположив их, как показано на рисунке (контакты — это контакт 5, контакт 6). Они также несут кабели двигателя и прикрепляются к MotorBoard после того, как мы подключили к нему все кабели.После этого закрепите Arduino Uno сверху.

Загрузка загружаемой прошивки позволит Arduino запустить лотерею.

[Все изображения любезно предоставлены Дэвидом Марином]

30 простых машинных проектов для детей

Если вы ищете забавных STEM занятий для детей всех возрастов, вам понравятся эти простые машинные проекты для детей! Дети узнают о 6 простых машинах: наклонные плоскости, колесо и ось, клинья, рычаги, шкив и винты.

Продолжайте прокручивать, чтобы узнать больше и увидеть остальные изучаемые нами простые машины для детей!

Это было так весело, что мы захотели дополнить наше исследование некоторыми обзорами. Узнайте о простых машинах, таких как наклонные плоскости, колесо и ось, клинья, рычаги, шкив и винты, с помощью этих забавных научных экспериментов для детей.

Простые проекты машин

• Archimedes Screw Exploration от High Hill Education — это простой проект с использованием пластиковой бутылки, который демонстрирует, как это изобретение, сделанное сотни лет назад, могло перемещать материал.
• Дети получат удовольствие от перемещения игрушек с нижнего этажа на верхний, используя этот шкив для перил от Hands on As We Grow
• Дети наверняка будут впечатлены этой рабочей моделью лифта, которая исследует шкивы из статьи «Как для взрослых»
• Пусть ваши дети воображение разгуливается, когда они делают свои собственные машинки с кнопочным колесом и акселем от почти не школьников
• Этот кукурузный шкив от Play at Home Mom LLC — именно то, что нужно вашему дошкольнику в песочнице, чтобы оживить простые машины
• Эксперимент со шкивом для детей от 123 Homeschool 4 Me использует обычные предметы домашнего обихода, такие как консервные банки, чтобы сделать забавную простую машинку. Делайте то, что делали «Изучение сил и движения за день в первом классе»
• Простые машины и искусство сталкиваются в этой забавной наклонной плоскости Искусство из сильного старта
• Изучите полезность наклонных плоскостей в этом эксперименте «Яйцо» из 123 Homeschool 4 Me

Простые машинки для детей

Шесть простых машин

• Этот тренажер для мускулов, сделанный своими руками от KiwiCo, — увлекательный проект с использованием шкивов.
• Я шпионю за простыми машинами из 123 Homeschool 4 Me — это бесплатная распечатка, которая не только учит о простых машинах, но и дает инструкции для увлекательной охоты за мусором на простых машинах!
• Bubble Machine Blower Machine от Teach Beside Me — это такая забавная идея, которая понравится детям, которая исследует простую машину с колесами
• Lego Zipline от Little Bins for Little Hands — такой классный проект для изучения шкивов с детьми
• Эта простая в изготовлении доска со шкивом и рычагом от Inspiration Labratories — идеальный вводный проект для детей любого возраста в помещении!
• Рычаги никогда не были более увлекательными, чем создание рычага из переработанных материалов, например, The OT Toolbox
• DIY Craft Stick Catapult — это увлекательное занятие по изучению рычагов из кофейных чашек и цветных карандашей
• Сделайте науку оживающей дети с этими соломенными американскими горками из игры Frugal Fun 4 Boys, которая исследует наклонные плоскости вместе с детьми!
• Погрузитесь в историю с этой моделью орошения древней цивилизации, которая исследует несколько простых машин от Teach Student Savvy

Имея более 30 творческих, забавных и уникальных идей для обучения простых машин для детей, вы обязательно найдете идеальный проект для ваша целевая аудитория.Это забавные мероприятия для детей, находящихся в социальной изоляции, поскольку вы можете сделать простых машин в доме . Ваш самый сложный выбор — какой из этих научных проектов попробовать в первую очередь!

Ищете более веселые и творческие способы начать бесплатное обучение на дому? У нас есть более 1 000 000 страниц БЕСПЛАТНЫХ рабочих листов дошкольного образования, рабочих листов для детского сада, рабочих листов 1 класса, рабочих листов второго класса и многого другого для K12. А также ознакомьтесь с нашими планами уроков по истории, бесплатными математическими играми, рабочими листами по английскому, упражнениями со словами с прицелом, рабочими листами с алфавитом и играми в слова cvc для детей всех возрастов!

Кроме того, не пропустите наши советы по Диснеевскому миру и детские мероприятия, наполненные идеями для каждого праздника и сезона года!

Серьезное самодельное производственное оборудование на шнурке для обуви Бюджет: 8 шагов (с изображениями)

Определить…

Первая задача — определить, какие производственные проблемы заслуживают механизации или лучше всего решаются вашими собственными умелыми руками. То, как вы это определите, будет в основном зависеть от ресурсов, которые у вас уже есть, и от того, сколько для вас стоит ваше время. Вначале наше время было настолько дешевым, что мы были готовы выполнять многие процессы вручную, но по мере того, как мы добивались большего успеха, нам нужно было увеличивать наши производственные мощности, сохраняя при этом качество и быть достаточно быстрыми, чтобы позволить нам сосредоточиться на многих других важных аспектах ведение бизнеса e.грамм. фактически продавая продукцию, которую мы производим. Мы поняли, что нам нужно либо оптимизировать наш процесс самостоятельно, либо передать производство на аутсорсинг. Традиционные производственные каналы часто очень дороги для небольших тиражей, поэтому о них не могло быть и речи, учитывая финансовый капитал, который мы могли бы вложить, и наше нежелание залезать в какие-либо долги.

Итак, как мы узнали, какой процесс оптимизировать в первую очередь при производстве печей? В большинстве случаев я считаю, что это совершенно очевидно, это будет задача, которой вы больше всего боитесь в любой момент времени.Для нас это не было исключением; Упоминание о переносе большего количества печей после сотен и сотен печей, которые я перенес, заставило меня спрятаться под простынями и плакать. Но когда у вас есть мечта и страсть к своему делу, вы преодолеваете это чувство и просто плачете и прячетесь под простынями, когда ложитесь спать ночью.

И после более глубоких размышлений о цифрах, стоящих за процессом переноса, мы определили, что самым большим препятствием на пути к эффективному и качественному производству наших спиртовых плит был процесс переноса форсунок (именно здесь возникает пламя).В каждой плите 24 отверстия. После нескольких десятков печей получается много дырок. Сначала мы использовали специальный шаблон и ручной перфоратор, чтобы пробить 24 отверстия. Это занимало 1-3 минуты на плиту в зависимости от того, насколько я был сосредоточен в любой момент времени (самая долгая часть во всей производственной программе). После дюжины или более печей поддержание концентрации стало серьезной проблемой; не говоря уже о способности просто выполнять такую ​​монотонную задачу.

Исследуйте и учитывайте ресурсы…

После того, как мы определили, какой процесс мы хотим улучшить, началась фаза исследования с учетом того, какие ресурсы у нас были в наличии. Я обратился к Интернету, коллегам-профессионалам, друзьям, членам семьи, всем, кто мог внести свой вклад в то, как мы могли бы упростить процесс переноса.

Я разбил производственную проблему на подзадачи и исследовал их индивидуально. Это может быть неформальное занятие, вы делаете что-то в своей голове, когда идете, или, если вам нравится привлекательность записи своих мыслей в реальном мире, запишите это.Я думаю, что важно отметить, что на этом этапе открытия исследования и учет ресурсов неразрывно связаны.

Это хорошо; связывание помогает избежать ненужной работы. Например, если я знаю, что у меня нет доступа к маршрутизатору с ЧПУ, как это было в моей первой попытке решить проблему переноса, процессы, которые я изучил бы, чтобы помочь создать различные решения данной проблемы, исключали бы методы сборки с ЧПУ.

Кроме того, этот краткий процесс дает возможность начать определение важных вопросов, таких как допуски вашего контроля качества, желаемая скорость процесса и другие факторы, которые необходимы машине для удовлетворения ваших требований к использованию.Некоторые из них станут очевидными, другие будут обнаружены после первых прототипов. Сделайте все возможное, чтобы быть внимательным, но не позволяйте отсутствию видения, знаний или решений мешать вам продвигаться вперед со своими идеями. Часто проблемы, которые необходимо решить, или способы их решения не станут очевидными, пока вы не начнете неуклюже выполнять шаги. Посмотрите на этот набросок как на набросок наброска большого документа, который вы собираетесь написать.

Ниже приведен пример того, как я неформально разобрал проблемы, которые необходимо было решить, чтобы построить машину для переноса печей, провел учет имеющихся у меня ресурсов и определил целевые требования, чтобы сделать машину полезной.Это поможет вам сосредоточиться. Я не собираюсь вдаваться в подробности того, что я обнаружил в ходе своего исследования на этом этапе, я поделюсь этим на более поздних этапах проектирования и сборки.

Конечное назначение: Специальный инструмент, который увеличивает скорость переноса печей, поддерживает качество и позволяет работать любому непрофессионалу.

Общие требования:

• Индексируйте 15 градусов 24 раза по кругу с точностью менее +/- 0,005 дюйма размещения порта от порта к порту.
• Уметь переносить заглушку менее чем за 30 секунд.
• Загрузите и удалите заготовку за несколько секунд.
• Безопасно эксплуатировать неквалифицированный персонал.
• Быть долговечным, быть способным перенести сотни, если не тысячи печей, прежде чем заменять детали.

Механическая подсистема Вопросы для исследования:

• Как рассчитать время переноса пуансона на пуансон, 1 отверстие на поворот на 15 градусов?
• Будет использоваться источник энергии и система передачи энергии?
• Как закрепить заглушку на плите для переноски?
• Насколько гибкой должна быть система, могу ли я варьировать количество отверстий и угол, под которым переносится бланк?
• Используемые материалы?

Доступные ресурсы:

• Металлургический завод
• Токарный станок по металлу
• Фрезерный станок с ЧПУ с рабочей зоной 25 x 25 дюймов
• Стандартные инструменты для обработки дерева
• Сварщик
• Валковый пресс 1 тонна
• 12-тонный цеховой пресс
• Столько денег, сколько позволит мне потратить жена (в итоге 55 долларов)
• Инженер-электрик Brother
• Друзья инженеров-механиков
• Программа CAD

Интересный момент.Проблема, которая оказалась для меня наиболее сложной поначалу, заключалась в том, чтобы надежно индексировать заготовку на 15 градусов в пределах +/- 0,005 дюйма размещения отверстия каждый раз. Я прошел через несколько проектов, прежде чем попытаться построить один, и это было большой неудачей. . Он даже не достиг отметки индексации бланка где-то близко к 15 градусам. По иронии судьбы этот дизайн был самым дорогим и трудоемким для создания. Это также идея, которую я считал наиболее надежной.

Это демонстрирует ключ момент, которым я хотел бы поделиться.Лучшие планы могут с треском провалиться. И снова на этапе исследования и учета ресурсов не так важно знать все, как продолжать двигаться вперед, независимо от того, насколько неуклюже и неорганизованно вы себя чувствуете. Вам нужно будет планировать неудачу, это не значит, что вы не должны надеяться на успех, но помните мудрость о том, что «неудача — это всегда вариант».

Самодельный отжимной станок | Дом в лесу

Вы когда-нибудь пробовали создавать спин-арт? Нам нравится, что мы купили в нашем магазине спин-арт-машину, однако я часто получаю электронные письма с вопросом, есть ли у нас альтернатива покупке спин-арт-машины.Итак, мы придумали 2 простых способа сделать самодельную машину для отжима Homemade Spin Art Machine из вещей, которые есть у вас дома.

Мы подобрали Ленивую Сьюзен несколько лет назад в комиссионном магазине, и она сидела в подвале и собирала пыль. Мы стряхнули с него пыль и превратили его в простую машину Spin Art.

Материалы:

• Ленивая Сьюзан, которая легко крутится
• Контейнер ~ мы использовали одноразовый прозрачный контейнер, чтобы дети могли видеть свои работы.Крышка не нужна.
• Выдавить бутылки с разбавленной краской ~ мы использовали темперную краску
• Малярная лента
• Бумага ~ вырезана по размеру контейнера

Просто приклейте контейнер к центру Lazy Susan. Выдавите немного разбавленной краски в центр емкости и покрутите Lazy Susan.

Советы:

• У вас должна быть возможность быстро вращать Lazy Susan, чтобы краска разлетелась до краев. Моим детям 7,8 и 10 лет, и они хорошо себя чувствуют, но детям младшего возраста потребуется помощь, чтобы прядить его.
• Мы также обнаружили, что лучше всего это работало с двумя людьми. Один человек вращал, а другой добавлял краску во время вращения. Так легко, и детям понравились результаты.
• Когда мы все закончили, мы просто сняли контейнер и ленту и отправили ее обратно в подвал, чтобы собрать еще немного пыли 🙂 Мне нравится, что нам не пришлось навсегда переделывать Ленивую Сьюзен, чтобы создать наше искусство.

# 2 ~ Электродрель Spin Art

Вот это было УДИВИТЕЛЬНО! Когда мы тестировали идею Ленивой Сьюзен, мой сын спросил, может ли он попробовать использовать электродрель.Мне это нравится, хотя я не совсем понимал, о чем он думал. В гараж Калеб и Чак вернулись с этой удивительной штуковиной. Это версия вращающейся машины для моего сына, с небольшой настройкой от моего мужа 🙂 Мой 10-летний мальчик влюблен в электроинструменты, так что это было прямо его переулок!

Будьте осторожны при использовании электроинструментов с детьми! Мои дети достаточно взрослые, чтобы уметь пользоваться дрелью, но они опасны, и с ними нужно обращаться осторожно! РОДИТЕЛЬСКИЙ надзор необходим для этой деятельности! Напомнив о мерах предосторожности, мы приступили к работе.

Необходимые материалы:

• Электродрель
• Емкость прозрачная с крышкой
• Картонный круг, вырезанный по размеру контейнера ~ только для стабилизации бумаги
• Бумага, обрезанная по размеру контейнера
• Малярная лента ~ для удержания бумаги на картоне при вращении
• Болт с длинной резьбой, 2 шайбы и гайка

Когда мой муженек и Калеб вернулись из гаража, вот что они привезли мне. Удивительный! Калеб так гордился своим изобретением.

Чтобы настроить свой собственный станок Drill Spin Art, просто просверлите в дне контейнера отверстие, достаточно большое, чтобы через него можно было вставить болт. Наденьте одну из шайб на болт, а затем проденьте болт в контейнер так, чтобы обработанный конец вышел из дна контейнера. Добавьте еще одну шайбу и затяните гайкой. Как только вы все это соберете, просто вставьте конец болта в сверло и затяните, как обычное сверло.

Я также использовал нашу самодельную машину для рисования спин-арта с группой детей младшего возраста, и она отлично сработала.Только не забудьте напомнить им о правилах безопасности при работе с инструментами.

Советы:

• Внутри контейнера я использовал кусок картона, вырезанный по размеру бумаги, чтобы стабилизировать дно. Вы, вероятно, можете пропустить этот шаг, это может зависеть только от типа болта, который вы используете.
  

  No related posts.

  Добавить комментарий Отменить ответ

  Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

  Comment*

  Name *

  Email *

Кол-во	Деталь
1	Arduino Uno
1
2	3-миллиметровые светодиоды
4	Винты M3x6
9038 9362
Магниты 5 x 5 мм
1	Лист оргстекла толщиной 3 мм
1