Опалубка из двп: виды, материалы для несъемных форм, как сделать своими руками для монолитного основания, когда необходимо демонтировать

виды, способы изготовления и преимущества

Фанера для опалубки массово применяется как в частном, так и в промышленном строительстве. Её преимущества перед другими материалами очевидны, что, в свою очередь, стимулирует выпуск фанеры различных модификаций. Вместе с фанерой для опалубки развиваются новые технологии заливки бетона и производство разнообразных элементов крепежа.

Преимущества фанеры для опалубки

Фанера представляет собой плиту, выполненную методом склеивания шпонов — тонких древесных листов.

Сравнительно невысокая цена и лёгкость обработки делают её удобным строительным материалом с широким спектром применения. Так как при возведении бетонных конструкций установка опалубки требует значительного времени, фанера в качестве опалубочного материала быстро нашла применение, более того, возникла целая отрасль по производству специальных сортов фанеры под эту задачу.

Фанера склеивается из нескольких тонких древесных листов

Опалубка или настил, удерживающий каменные своды или грунтовые смеси, известны с античных времён. На изготовление опалубки шли дерево, металл, шкуры, рогожа, ткани. В наше время используют керамику, композитные материалы, пластик. Но ни один из материалов не может соперничать с фанерой по таким важным критериям, как «цена-качество» и простота в монтаже. При сборке-разборке опалубки всегда происходит частичная или полная утрата материала. Фанерные конструкции позволяют либо многократное применение, либо использование отработанных материалов на другие нужды.

Неоспоримое преимущество фанеры в её гибкости и способности сохранять заданные сложные формы, что даёт возможность строителям и дизайнерам воплощать архитектурные формы по желанию заказчика.

С помощью фанерной опалубки создаются полукруглые и сферические формы

Разные виды отличаются между собой:

• по количество слоёв шпона — от 3 до 12 и больше;
• по материалу шпона — берёза, хвойные породы, тополь;
• методу пропитки клеями и лаками;
• по обработке поверхности, то есть по степени шлифованности одной или обеих сторон;
• по наличию дополнительного покрытия (ламинирования).

Есть и другие параметры: типоразмеры, цена, страна происхождения, известность бренда и т. п.

Виды фанеры

Современная промышленность предлагает фанеру десятков разных сортов. Если сузить назначение только на изготовление опалубки, то можно остановиться на пяти основных типах.

Обыкновенная

Это материал самый простой, демократичный и дешёвый, для которого опалубка только один из вариантов применения.

Обычно для опалубки берут нешлифованную, недорогую фанеру, с количеством слоёв, которые выдержат нагрузку раствора. Вода в растворе может привести к разбуханию материала и нарушению формы опалубки. Во избежание этого применяют дополнительные крепления и обёртывание листов полиэтиленовой плёнкой.

Под плёнку можно разместить рельефные материалы. После застывания раствора и снятия опалубки на поверхности бетона появится рельеф и текстура в качестве элемента декора.

Эту фанеру нельзя рекомендовать для больших объёмов работ, не её дешевизна позволяет реализовать другую идею — несъёмной опалубки. В этом случае материал остаётся приклеенным к бетону, и уже по нему идёт отделка штукатуркой и окраска. Маркируется аббревиатурой ФБА, которая обозначает пропитку альбуминоказеиновым клеем, относящимся к экологически чистым материалам.

Для опалубки используется обычная недорогая фанера

Неламинированная

Отличается от обыкновенной более высокой степенью шлифовки хотя бы одной из сторон и пропиткой смесями, обеспечивающими повышенную влагостойкость.

В качестве пропитки используют смоляные клеи на основе фенола и формальдегида, на что указывает маркировка ФСФ. Хотя в промышленности выдерживаются строгие санитарные правила, следует помнить, что фенолформальдегиды относятся к классу канцерогенных, ядовитых, огнеопасных материалов. Следовательно, при работе с такими фанерами необходимо соблюдать требования охраны труда и правил противопожарной безопасности.

ФСФ-фанеры — один из самых популярных строительных материалов.

Ламинированная

Ламинирование означает покрытие поверхности полимерной плёнкой. Оно может выполняться с одной или двух сторон.

Рабочая поверхность ламинированной фанеры покрыта полимерной пленкой

Ламинат на порядок повышает влагонепроницаемость и общую прочность фанеры. Там, где возводят монолитные строения, не обходятся без щитов многоразового использования из ламинированной фанеры.

Ламинирование можно делать самостоятельно. Плёнка и станок позволяют не только покрывать щиты, но и создавать рельефный рисунок, который потом перейдёт на бетон, придавая поверхности определённую текстуру.

Бакелизированная

Если в двухбуквенном обозначении фанеры присутствует литера «Б», это значит, что её пропитали бакелитом — веществом, относящимся к полимерным смолам. На основе бакелита делают пропиточные клеи и лаки.

Бакелит придаёт высокую прочность и влагостойкость. Фанера БС, пропитанная бакелитом, растворённым в спирте, называется авиационной, и она по своим характеристикам приближается к металлу. Это замечательный материал, но высокая цена ограничивает его применение для опалубки.

Более дешёвые варианты:

• ФБ — пропитка бакелитовым лаком;
• БВ — пропитка водорастворимым клеем.

Последний вид при высокой прочности имеет пониженную влагостойкость, что устраняется двусторонним ламинированием.

Китайская фанера

Эпитет «китайская» не означает низкое качество или исключительно страну происхождения. В Китае традиционно делают шпон из древесины тополя или других недорогих пород, не относящихся к берёзовым или хвойным деревьям.

Для производства китайской фанеры используется шпон недорогих пород дерева, что вполне приемлемо для изготовления опалубки

Так как современное производство легко выносится в любую другую страну, то укоренившееся название китайская отсылает к природе шпона, а сама фанера может быть ламинированной, бакелизированной и т. д.

Дешёвый шпон ограничивает применение при выпуске мебели, столярных изделий или кровельных материалов, но для опалубки китайская фанера вполне пригодна и даёт приличную экономию на расходах.

Другие виды фанеры

Современные технологии позволяют варьировать сочетание натуральных материалов и полимеров в готовом изделии. Фанера отличается многослойностью. Наружные шпоны называют рубашками, внутренние — средниками. На рынке встречаются материалы, у которых рубашки выполнены из ценных пород, а средники из переработки древесины, растений, шелухи, отходов целлюлозы и т. д. Общая прочность достигается за счёт пропиток и полимерных покрытий.

При выборе следует ориентироваться на технические характеристики, комментарии пользователей и отзывы на тематических форумах. Для опалубки требуется прочность, влагостойкость и износоустойчивость, а также лёгкость обработки и наличие крепежа.

Видео: сорта фанеры

Изготовление опалубки из фанеры

До установки опалубки производится тщательная разметка на участке строительства. Например, при заливке фундамента вырывается траншея, стенки которой помогут правильно установить щиты. Но для стен сложной конфигурации или сводчатых конструкций, скорее всего, потребуется несколько этапов монтажа опалубки и последующей заливки раствора.

Опалубка ограничивает раствор с внутренней и наружной стороны. Для того чтобы соблюсти требуемые размеры по ширине, применяют следующую технологию:

• в листах фанеры сверлят отверстия под резьбовую шпильку или винтовой стержень;
• концы шпильки (стержня) должны выступать за внешнюю сторону опалубки, где на них закрепляют регулировочные гайки;

  Листы фанеры с обеих сторон опалубки стягиваются шпильками, на которые накручиваются регулировочные гайки

• нарезают пластиковые трубки диаметром, превышающим диаметр шпильки, и длиной по расстоянию между листами;
• трубку ставят на просверленные отверстия, пропускают внутрь шпильку и крепят на её концах гайки.

Общую жёсткость опалубки на каждой стороне обеспечивают крепежом, подпорками и рейками. Рейки прибивают или закрепляют на винты-саморезы. Очень важно обеспечить герметичность с каждой стороны, чтобы исключить вытекание раствора. Все щели конопатят или заливают монтажной пеной.

После того как раствор застынет, откручивают гайки, вынимают шпильки и производят демонтаж щитов. Трубки остаются замурованными, хотя при необходимости их можно выбить или вырезать. Отверстия в бетоне частично заделывают, частично оставляют для проводки кабелей, труб, устройства вентиляции и т. д.

Видео: монтаж опалубки из фанеры

Ещё проще приобрести или взять в аренду ламинированные щиты с элементами крепления. Их специально выпускают для монтажа опалубки и конструктивно выполняют таким образом, чтобы в местах стыковки не было сквозных щелей.

Появление ламинированной фанеры дало толчок монолитному строительству

На опалубку идёт фанера толщиной 18–21 мм. С каталогами и ценами на эту продукцию можно ознакомиться на сайтах производителей и поставщиков.

Таблица: средние цены на фанеру для опалубки

Расчёт расходов на опалубку и оборачиваемости фанеры производится по методикам, разработанным Министерством строительства РФ. В проектных и строительных организациях этим занимаются квалифицированные сметчики. Самостоятельно оценочный расчёт можно сделать, воспользовавшись онлайн-калькулятором. Такие услуги бесплатно предоставляют производители и поставщики на своих сайтах.

Видео: щиты опалубки из фанеры

Оборачиваемость ламинированной фанеры

Под оборачиваемостью опалубки понимают количество циклов её установки, заливки бетона и демонтажа без потери эксплуатационных свойств. Как правило, этот показатель составляет несколько десятков раз.

Таблица: оборачиваемость ламинированной фанеры

Фотогалерея: конструкция опалубки из фанеры

Крепежи для опалубки

При небольших объёмах частного строительства можно обойтись рейками и подпорками. Но использование ламинированной фанеры со специальным крепежом значительно ускоряет процесс сборки-разборки. Отсюда экономия времени и рабочей силы. Однажды приобретённые металлические крепежи будут служить годами, если не десятилетиями.

Опалубка из древесностружечных плит — информационная статья от компании Новатор

Опалубкой называют каркас из дерева (досок, фанеры, ДСП, ОСБ), металла (алюминия, стали), пенополистирола (пенопластовых листов), цементно-стружечных плит и других стройматериалов. Подготовленную форму заливают цементом или бетоном. Такое сооружение делают для возведения монолитных секций на строительной площадке. Конструкцию для создания формы различают съемную и несъемную, а также классифицируют по назначению. Ее используют для построения стен, лифтовых шахт, перекрытий, колонн, ступеней, фундамента, оград и других сооружений.

Что представляет собой несъемная форма из ДСП

Опалубка из ДСП производится из габаритных листовых элементов, которые соединяются при помощи креплений из металла. Как правило, данную систему применяют при возведении стен, перегородок и обустройства потолка. Плиты из прессованных стружек не снимают после затвердевания цементного или бетонного раствора. Они не являются утеплителем, как опалубка из пенополистирола, и требуют дополнительного утепления при необходимости. Но, несмотря на это, каркас из данного материала имеет ряд преимуществ:

• простая и быстрая сборка;
• небольшая масса листов, что облегчает монтаж и делает возможным бетонировать форму даже одному человеку;
• исключение демонтажа, а это значительно сокращает объем строительных работ;
• идеально ровная поверхность, не требующая дополнительного выравнивания;
• конструкция готова к финишной отделке, покраске, побелке и других видов фасадных работ.

Как изготовить такую опалубку самостоятельно?

Форму для бетонных элементов можно изготовить без особой трудности. Для этой цели следует использовать древесностружечные плиты толщиной не менее 18 мм. Исходя из получения желаемой высоты бетонных элементов, нужно предварительно распилить листы по размерам. Также надлежит позаботиться о наличии брусьев со сторонами 30 и 40 мм, саморезов длиной не менее 60 мм, гвоздей 80 мм, целлофановой плотной пленки (от 0,2 мм), арматуры, вязальной проволоки. Также совсем нелишними будут шуроповерт и строительный степлер со скобами.

Приготовленные по размеру секции будущей формы обертывают пленкой, которую закрепляют скобами на внутренней стороне. Этот шаг необходим для обеспечения влагоизоляции, которая повлияет на время застывания смеси, что в будущем скажется на качестве сооружения.

Основу, на которой будет производиться строительство, также необходимо изолировать от влаги (обычно кладут ленту из рубероида). Теперь пришло время к порезке вязальной проволоки. Требуется высчитать периметр всей формы и учесть ее высоту, а затем нарезать проволоку так, чтобы ее отрезки можно было разложить поперек рубероидной ленты по всей ее длине на расстоянии 1,2-1,5 м. Это понадобится для дополнительного стягивания щитов.

Из имеющихся брусьев сооружается рама, размер которой равен необходимой бетонной постройки. Подготовленные плиты стягиваются между собой с помощью саморезов с внешней стороны. Если применяются гвозди, то ими закрепляют ДСП изнутри. Сбитые щиты устанавливают поверх проволоки, а внутрь ставится рама из брусьев, которая послужит ограничителем ширины. Теперь концы проволоки хорошо связываются сверху над опалубкой. В качестве распорки следует вставить и закрепить гвоздями поперечный брусок. Внутренняя рама аккуратно передвигается, и процесс повторяется, пока не будет собрана вся форма для заливки.

Такую опалубку можно разбирать и использовать неоднократно. Однако проволока из-под готовой бетонной конструкции не вытягивается, а отрезается для исключения образования пустот. Этот вариант используют для возведения фундамента или основы для ограды высотой не выше 300 мм. Если стенку опалубки необходимо сделать выше, то используют арматуру для укрепления бетонного сооружения. На каждые дополнительные 250 мм используется один прут диаметром 18 мм.

Преимуществом такой формы является ее цена, которая ниже всех остальных материалов, а также возможность неоднократного использования, благодаря ее защищенности пленкой.

преимущества и правила ее монтажа

При возведении монолитных конструкций не обойтись без специальных форм. Традиционно для монтажа опалубки используется древесина, однако, дощатый набор имеет массу недостатков.

Более удобным и выгодным вариантом является опалубка из фанеры, её применяют для заливки фундаментов, стен и других конструкций. Собрать формы относительно несложно, но нужно соблюдать ряд правил. Неправильно смонтированные формы приведут к образованию дефектов на отливаемых формах.

Преимущества опалубки из фанеры

Применение опалубки из фанеры своими руками имеет важные преимущества по сравнению с традиционными дощатыми формами. Стоит отметить:

• Небольшой вес. Этот параметр облегчает транспортировку, хранение и сборку форм;
• Прочность и надежность. При правильно выполненном монтаже с установкой распорок с шагом 0,6-1,0 метра опалубка способна выдерживать высокие нагрузки, не деформируясь;
• Гладкость поверхности. Для сборки форм нередко используется ламинированная фанера, имеющая идеально гладкую и глянцевую поверхность. Кроме того, фанерные щиты, в отличие от дощатых, цельные, они не имеют стыков. Это облегчает проведение разборки опалубки после завершения работ и позволяет получить ровную поверхность монолитных конструкций.
• Вариативность. Фанерные щиты при необходимости легко подогнать под необходимые размеры.

• Практичность. Опалубка, собранная из ламинированных фанерных листов, может выдержать большое количество циклов. Главное, правильно её эксплуатировать и хранить.

Совет! Чтобы быть объективными, укажем и на недостатки фанерных опалубочных конструкций. Основным является недостаточно высокая устойчивость к ударным нагрузкам. При неаккуратном обращении щиты можно повредить.

Выбор фанеры для опалубки

Если вы выбираете между досками и фанерой для сооружения опалубки, то стоит отдать предпочтение именно фанерным конструкциям. Этот вариант удобнее в использовании, да и покупка материалов обойдется дешевле. Как осуществить выбор фанеры для изготовления опалубочных форм? Выбор определяется объемами работ.

Так, самым прочным и довольно дорогим вариантом является бакелитовая фанера. Опалубочные системы из этого материала выдерживают 100 и более циклов эксплуатации. Покупка этого материала имеет смысл только в случае проведения большого количества строительных работ.

В частном строительстве использование таких дорогих форм нецелесообразно, можно выбрать менее дорогой вариант. Средним вариантом по цене и долговечности является ламинированная фанера. Опалубка из этого материала позволяет провести 50-55 циклов заливки.

Еще более простой и дешевый вариант – фанера ФСФ из березы или сосны выдерживаем в среднем около 30 циклов, для выполнения небольшого объема работ, этого вполне достаточно.

Важным параметром выбора являются размеры ламинированной фанеры для опалубки. Существуют стандартные размеры листов, их можно использовать в большинстве случаев при частном строительстве.

А какой должна быть толщина листа? Ответ зависит от того, какой будет толщина монолитной конструкции. Для заливки фундамента необходимы формы из фанеры толщиной 18 мм или более (до 21 мм). Для заливки внутренних перегородок можно использовать опалубку из фанеры толщиной от 10 мм.

Кроме того, опалубочная фанера должна иметь максимально гладкую поверхность. У ламинированного материала поверхность листа выровнена идеально. Если используется обычная фанера, то её можно предварительно выровнять и покрыть лаком или краской, это повысит уровень гладкости.

Виды фанерной опалубки

В процессе строительства домов применяется опалубка разных видов. Она бывает:

• крупно- и мелкощитовой;
• блочной;
• несъемной и переставной;
• скользящей в вертикальной или горизонтальной плоскости.

В частном строительстве, как правило, применяются мелкощитовые переставные формы. Это наиболее простой вариант, поэтому собрать из фанеры опалубку своими руками сможет каждый человек, имеющий минимальный строительный опыт.

Для стен

Изготавливается опалубка для стен из листов толщиной 10-12 мм. Но если стены имеют сложную конфигурацию, то могут быть использованы фанерные листы меньшей толщины. Перед выполнением монтажных работ очень важно все точно скрупулёзно рассчитать и измерить.

Опалубка из фанеры своими руками – пошаговая инструкция с фото и видео

Любое строение невозможно без фундамента. А надёжный и ровный фундамент может быть создан только при условии сооружения крепкой и геометрически правильной опалубки. Несмотря на развитие технического прогресса, традиционная опалубка из щитов продолжает оставаться незаменимым элементом. В последнее время всё чаще дерево постепенно заменяется фанерой. Сооружение опалубки из фанеры своими руками не только сокращает время строительства, но и позволяет значительно уменьшить расходы.

Установленная опалубка из фанеры

Основные плюсы использования

Одной из главных причин замены конструкций на фанерные при сооружении опалубки стала деформация дерева под действием раствора. Со временем стоимость деревянных и фанерных опалубок стала практически одинаковой, что только способствовало процессу замены.

Кроме этого, применение фанеры имеет дополнительные плюсы:

• Гладкая поверхность позволяет создать идеальную форму.
• Процесс установки и сборка может осуществляться своими силами.
• Сводится к минимуму возможность выдавливания отдельных элементов под действием раствора.
• Предельно сокращается время изготовления.
• Использование отдельных макрок позволяет выдержать несколько циклов заливок.

Важно! Если предстоит многократное использование конструкции, элементы можно смазать для упрощения последующего демонтажа.

Процедура изготовления включает основные этапы, свойственные традиционной конструкции, но имеет свои отличия. Чтобы сделать опалубку из фанеры для фундамента своими руками необходимо придерживаться рекомендаций:

Приобретение необходимого материала

До начала работ следует приобрести:

• Составляющие для бетона (цемент, песок, вода, щебень).
• Арматура и вязальная проволока.
• Брус для крепежа сечением 50 на 50 мм.
• Крепление для фанеры (шпильки и гайки).
• Крепежи (скобы, саморезы, гвозди).
• Фанеру.

Приобретая фанеру, рекомендуют придерживаться следующих советов:

• Для разового сооружения достаточно листов из хвои. Для предупреждения расслаивания её можно обработать олифой.
• Для неоднократного использования подходят влагостойкие или ламинированные плиты.
• Для увеличения срока эксплуатации торцы плит можно обработать водостойким клеем.

Также понадобятся бетономешалка, лобзик, шуруповёрт, молоток и гаечный ключ.

После подготовки материала необходимо расчистить площадь, где будет заливаться фундамент, и произвести разметку, использую леску. Сначала отбивается внешний периметр, проверяется диагональными промерами, после чего размечаются внутренние размеры с учётом толщины фундамента.

Разметка фундамента и подготовка траншей

Монтаж

По разметке вырываются траншеи. На дно засыпается песок, после чего утрамбовывается.

Монтаж происходит в таком порядке:

• С наружной стороны траншеи ставятся листы фанеры, с каждой стороны.
• Чтобы не было смещения с наружной стороны крепяся брусы, перемычки и клинья (раскосы).
• Для надёжной фиксации листов используются стальные шпильки. Для этого в местах крепления сверлятся отверстия, равные диаметру крепежа. Перед установкой между стенами закладывается трубка из пластика, куда потом вставляется шпилька, которая скрепляется гайками с наружной стороны.

Как установить правильно шпильку при монтаже опалубки из фанеры своими руками, видео ниже наглядно продемонстрирует.

Крепёжные шпильки и гайки для крепления фанеры

• Для фиксации расстояния между листами внутри ставятся деревянные брусы, равные ширине заливки.

Важно! Все просверленные отверстия обрабатываются олифой, чтобы препятствовать выходу влаги.

• Для повышения надёжности крепления устанавливаются в несколько рядов. Крепежи ставятся снизу и сверху конструкции вдоль установленных листов фанеры.

Важно! Если высота слишком большая допускается установка крепежа посредине листа.

• Соединения по углам фиксируются скобами.

Важно! Все крепежи осуществляются только с наружной стороны. Если используются гвозди, они забиваются изнутри, и загибаются снаружи. Это делается для сохранения поверхности фундамента.

• В готовой конструкции дыры и щели закрываются или зашпаклевываются, иначе может произойти утечка бетона. Для снижения давления бетона по периметру опалубки в грунт вбиваются арматуры, которые дополнительно фиксируются вязальной проволокой. Также могут использоваться хомуты.

Установеленная и закреплённая опалубка

• Если используется фанера без покрытия, для лёгкого демонтажа конструкции внутренние стенки можно обработать олифой, специальным раствором или обычной плёнкой.
• Фундамент можно утеплить. Для этого можно разместить плиты полистирола между опалубкой и фундаментом.

Опалубка, утеплённая пенополистиролом

• Для окончательного завершения монтажа надо провести армирование. Для этого используется арматура, которая крепится как вдоль фундамента, так и поперёк, после чего обязательно фиксируется проволокой.

Армирование опалубки

Опалубка готова!

Важно! Если строение имеет коммуникации, в процессе подготовки опалубки необходимо предусмотреть закладку труб по периметру фундамента. Это значительно упростит процесс подвода коммуникаций на этапе строительно-монтажных работ.

Ламинированная фанера

Если бюджет позволяет, опалубка из ламинированной фанеры, своими руками будет отличным решением. В отличие от обычной она имеет свои плюсы:

• Повышенная прочность, позволяющая легко переносить большие нагрузки.
• Возможность установление креплений с шагом в несколько раз большим, чем для обычной фанеры, что является следствием её прочности.
• Идеально гладкая и ровная плоскость даже без дополнительной шлифовки.
• Простота в монтаже.
• Длительный срок эксплуатации, выдерживающий до 100 заливок.

Опалубка из ламинированной фанеры

В конце необходимо обратить внимание на особенности монтажа опалубки для стен из фанеры своими руками. Процедура принципиально ничем не отличается от описанного процесса. Рекомендуется обратить внимание на следующие моменты:

• Для опалубки стен лучше использовать новые материалы, так как старые оставят на поверхности следы.
• Опорные доски должны стоять под углом от 30 до 45°, иначе конструкция может рухнуть.
• В бетон для крепости перед заливкой стен нужно добавлять пластификаторы.

Монтаж опалубки стен

Используя указанные советы можно без посторонней помощи собрать опалубку с минимальными затратами.

Вконтакте

Facebook

Twitter

Google+

Опалубка своими руками: процесс изготовления :: SYL. ru

Любое строение и его надежность зависит от фундамента. Сегодня, в основном, используют ленточные конструкции, которые заливают при помощи опалубки. Для возведения монолита применяют разные материалы, но форма для фундамента остается неизменной. Она бывает двух видов: съемная и несъемная. Чаще всего на стройке используют съемное ограждение.

Материалы для ограждения

Форма, прежде всего, должна быть прочной, так как ее наполняют бетоном, и ей приходится выдерживать большие нагрузки. Именно поэтому выбор материалов для конструкции становится очень важным. Наибольшее распространение получила щитовая опалубка, своими руками изготовленная из дерева и металла. Доски для фундамента должны быть не менее 25 мм. При установке большого каркаса дополнительно вкапывают опорные брусья в грунт.

Процесс изготовления

При работе над каркасом добиваются нужной формы. Сооружая ограждение, при помощи уровня проверяют горизонтальность и вертикальность сторон.

Ход работы

1. Прежде всего, строго вертикально основанию должна стоять опалубка, своими руками при этом выравнивают поверхность грунта.
2. Затем натягивают веревку по проекту дома и закрепляют ее. Для монтажа конструкции заранее готовят пиломатериал и колья.
3. Вбивают кол в землю, предварительно выравнивают при помощи уровня.
4. Для фиксации кола укрепляют раскос и вкручивают 2 самореза – с одной и другой стороны доски.
5. Между кольями устанавливают щиты. Они могут быть до 6 метров, но рекомендуют использовать трехметровые.

Независимо от того, из каких материалов изготавливается опалубка своими руками: из досок, фанеры или ОСБ — она должна быть достаточно хорошо закреплена. Обязательно устанавливают раскосы, клинья, распоры. В конструкцию также врезается арматура и происходит фиксация. Все это делается для того, чтобы ограждение не распалось, и не вылился бетон.

Инструменты для работы:

• дисковая пила;
• уровень;
• ножовка;
• саморезы;
• шуруповерт;
• рулетка;
• нити;
• угольник;
• монтажка.

Каркас для стен

Строительство стен с несъемными блоками – несложный процесс, поэтому его может выполнить и не профессионал. Несъемная опалубка своими руками укрепляется на арматурных прутьях, которые выходят из фундамента. В пазы каркаса протягивают горизонтальную арматуру, которую скрепляют с вертикальной. После того как уложили 3-4 слоя конструкции из пенополистирола, заливают бетон. Обязательно необходимо пользоваться глубинным вибратором, чтобы не было воздушных пузырей. Иногда проводят вручную утрамбовку смеси. Какая должна быть опалубка стен, своими руками сделанная, чтобы здание получилось прочное? Необходимо знать такую хитрость: шов монолитной конструкции должен находиться посередине формы. Бетон заливают в пенополистироловую конструкцию наполовину. Таким образом заливаются все слои, а между ними еще и находится арматура. В строительстве используют несъемную форму из пенополистирола и полистиролбетона, а также щелочно-цементные блоки.

Ограждения при изготовлении перекрытия

Опалубка перекрытий своими руками необходима при возведении здания из нескольких этажей. Обычно для поддерживающей системы применяют телескопические стойки. Каркас делают из металлических и деревянных балок. Также применяют алюминиевые рамы и балки. Существует несколько конструкций с использованием деревянных, алюминиевых и металлических элементов. При изготовлении опалубки необходимо учитывать то, что на нее давит бетон. Очень важно правильно рассчитать опалубку. Если временная конструкция выполнена правильно, демонтировать ее не составит особого труда, и можно установить на новом месте.

несъемная и съемная, как и из чего сделать, установить + способы сэкономить

Опалубка — это конструкция из щитов, распорок и упоров, которая служит для придания бетонным и железобетонным изделиям формы. Если говорить о строительстве, то эта система необходима при заливке фундамента любого типа, но самые большие конструкции нужны при устройстве ленточного монолитного фундамента. Применяют опалубку и при создании армирующих поясов в кладке стен из строительных блоков. В тех же строениях часто вверху необходим армированный пояс для создания прочного основания для крепления кровельной системы. Формируется он тоже при помощи опалубки. Нужна будет эта конструкция и при заливке бетонных дорожек или бетонировании отмостки, при некоторых других видах работ.

Содержание статьи

Съемная и несъемная

По принципу использования опалубка бывает съемной (разборной) и несъемной.  Как понятно из названия, съемная разбирается после того как бетон наберет прочность выше критической (порядка 50%). Потому она может быть использована несколько раз. В зависимости от материала один и тот же комплект может выдержать от 3 до 8 заливок, промышленные варианты могут использоваться несколько десятков, а некоторые — сотен раз.

Съемная опалубка демонтируется после того как бетон набрал 50% прочности

Несъемная опалубка становится нераздельной частью фундамента. Такие системы стали использовать относительно недавно. Делают их в основном из экструдированного пенополистирола. Выпускаются блоки разной конфигурации, которые соединяются между собой при помощи замков и металлических шпилек. Из блоков, как из конструктора, набирается необходимая форма.

Несъемная опалубка становится частью фундамента — она по совместительству еще и теплоизолятор

Несъемная опалубка из пенополистирола не только придает форму, но также одновременно является тепло-гидро изоляцией, также имеет звукоизолирующие свойства. Стоит она немало, но сразу решает много проблем, причем значительно сокращается время, затрачиваемое на устройство фундамента.

Есть еще один вид несъемной опалубки — пустотелые бетонные блоки. Они также есть разной конфигурации — стеновые, угловые, с радиусом и т.д.  Состоят из двух-трех стенок и нескольких перемычек, удерживающих стенки в определенном положении. Соединяются друг с другом при помощи замков, армируются прутами.

Требования к опалубке

Так как вся эта система создается для того чтобы придавать форму бетонным и железобетонным изделиям, то она должна быть достаточно прочной и упругой, чтобы противостоять давлению массы жидкого бетона. Потому к материалам для опалубки предъявляются довольно серьезные требования по части прочности. Кроме того, собранные щиты должны иметь гладкую и ровную внутреннюю поверхность: она формирует стены фундамента, а на них затем закрепляются гидро- и/или теплоизоляционные материалы. Крепить их легче к ровным (хотя бы относительно) поверхностям.

Материалы для съемной конструкции

В строительных организациях есть конструкции из металла, собираемые на шпильках и болтах. В частном строительстве щиты опалубки делают из досок, влагостойкой фанеры и ОСП. В качестве упоров и распорок используются деревянные бруски. Никто не мешает изготовить конструкцию из металла, но это очень дорого и при одноразовом использовании нерентабельно.

При строительстве коттеджа или дачного домика чаще всего применяют щиты из досок. Породы использовать можно любые, и хвойные, и лиственные.  Лучше брать обрезную: через опалубку не должен сочится раствор, а с необрезной доской такого добиться нереально.

Как выглядит опалубка для ленточного фундамента в разрезе

При высоте фундамента до 1,5 метров доска для опалубки должна иметь толщину не менее 40 мм. Скрепляются щиты при помощи брусков сечения 60*40 мм или 80*40 мм. Если высота фундамента большая — он глубокого заложения — таких брусков будет недостаточно для того, чтобы удержать массу бетона. При высоте больше метра использовать нужно брусок 50*100 мм и больше.  Для сборки используют гвозди или саморезы. Их длина — 3/4 от общей толщины доски и бруска (для приведенных выше размеров 60-70 мм).

Делают опалубку и из фанеры. Есть даже специальная опалубочная, ламинированная бумагой с синтетическими пропитками. Покрытие имеет повышенную стойкость к агрессивным средам, которой и является жидкий бетон. Маркируется этот материал ФСФ (с использованием формальдегидного клея).

Толщина фанеры для опалубки — 18-21 мм. Щиты собираются на металлический или деревянный каркас. Деревянный каркас делают из бруска 40*40 мм, крепеж использовать нужно более короткий —  50-55 мм. При использовании фанеры работать будет проще с саморезами: гвозди забиваются тяжело.

Конструкция щитов опалубки из фанеры и ОСП

ОСБ используется для этой цели нечасто, но такой вариант тоже имеет место. Толщина примерно такая же: 18-21 мм. Конструктивно ничем не отличается от щитов из фанеры.

Размеры листов этих листовых материалов подбирайте исходя из габаритов требуемых щитов опалубки — чтобы отходов было как можно меньше. Особого качества поверхности не требуется, потому можно брать низкосортные материалы, которые и называют обычно «строительными».

Из чего сделать опалубку для фундамента решайте сами: зависит от цен на эти материалы в вашем регионе. Обычный подход —  экономический: что  дешевле, то и используют.

Опалубка для ленточного фундамента своими руками

Самая объемная — опалубка для ленточного фундамента. Она повторяет контуры дома и всех несущих стен с двух сторон ленты. При строительстве более-менее большого здания с большим количеством перегородок, расход на материалы для опалубки фундамента будет очень значительный. Особенно при глубоком заложении фунлдамента.

Конструкция щитов и их соединение

При сборке опалубки своими руками важно делать щиты прочными: им нужно будет удержать массу бетона до тех пор, пока не произойдет отвердение.

Размеры щитов опалубки меняются и зависят от геометрии фундамента. Высота — чуть выше, чем высота фундамента, длину каждого щита определяете сами, но обычно она от 1,2 до 3 м. С очень длинными конструкциями работать неудобно, так что оптимальная длина порядка 2 м. Суммарная длина всей опалубки  должна быть такая, чтобы они становились точно по разметке фундамента (не забудьте учесть толщину щита).

Как может устанавливаться опалубка для ленточного фундамента: в вырытую по габаритам ленты траншею и в котловане в раскосами

При изготовлении опалубки из досок, нарезаете несколько штук одинаковой длины, скрепляете при помощи брусков и гвоздей или саморезов. При использовании гвоздей забивают их с внутренней стороны щита, загибают на бруске. С саморезами работать проще: их не нужно загибать, так как за счет резьбы они  обеспечивают плотное прилегание элементов. Их закручивают с внутренней стороны щита (той, которая будет обращена к стенке фундамента).

Первый и последний брусок крепят от края на расстоянии 15-20 см. Между ними, на расстоянии 80-100 см, ставят дополнительные. Чтобы устанавливать щиты опалубки было удобно, два-три бруска (по краям и в середине) делают на 20-30 см длиннее. Их заостряют и при монтаже забивают в грунт.

Примерные размеры щитов опалубки из обрезной доски

Щиты из фанеры или ОСБ собираются на раме из бруска. При сборке важно хорошо укрепить углы. В данной конструкции они — самое слабое место. Усилить их можно при помощи металлических уголков.

Установка опалубки своими руками

Если щиты сделали с несколькими удлиненными брусками, их нужно выставлять по шнурам натянутой разметки. Сложность состоит в том, что одновременно выставлять нужно и в вертикальной плоскости. Для фиксации можно использовать забитые по отметке и выставленные по вертикали бруски. При установке плоскость щитов выставлять вплотную к этим брускам. Они будут и поддержкой, и направляющими.

Щиты с удлиненными поперечными брусками устанавливать проще

Так как дно траншеи или котлована должно быть ровным (уплотняют его и ровняют под уровень), то выставлять горизонтально щиты должно быть просто. Старайтесь не сильно забивать их: легче потом будет выравнивать. Опускаете один из углов до уровня подсыпки. Щели быть не должно, раствор вытекать не должен. Добившись плотного прилегания, берете строительный уровень, прикладываете вдоль щита и молотком забиваете второй край до тех пор, пока верхняя кромка не будет установлена горизонтально. Следующий щит уже выставляете относительно установленного: они должны находится на одном уровне и в одной плоскости.

Если щиты сделаны без длинных брусков, на дне котлована, по линии разметки ленты, закрепляют брусок, который будет служить упором. Щиты приставляются к нему вплотную, потом при помощи укосов и распорок фиксируются.

Укрепление — раскосы и упоры

Для того чтобы под массой бетона опалубка не развалилась, ее необходимо закрепить снаружи и изнутри.

Снаружи устанавливают раскосы. Подпорки должны стоять не реже, чем через метр. Особое внимание нужно уделять углам: тут ставят упоры в обе стороны. Если высота щита больше 2 метра, то одного пояса упоров недостаточно. В этом случае делают как минимум два яруса распорок: верхний и нижний.

Снаружи опалубки ставят упоры и раскосы. При большой высоте их делают в несколько ярусов. Обратите внимание на толщину опорного бруса

Стабилизировать необходимо и расстояние между двумя противоположными щитами. Для этого используют шпильки из арматуры диаметром 8-12 мм, прокладки из металла и гайки соответствующего диаметра. Шпильки устанавливают в два яруса: вверху и внизу, на расстоянии 15-20 см от края.

Длина шпилек больше ширины ленты примерно на 10-15 см. Есть два варианта:

• На обоих концах арматуры нарезается резьба. Тогда на каждую шпильку потребуется по две металлические уплотняющие пластины и гайки.
• С одной стороны шпильку загибают и расплющивают, с дугой нарезается резьба. В этом случае гайка нужна одна (пластин по-прежнему две).

Внутреннее расстояни

Анализ выбранных свойств древесноволокнистых панелей, изготовленных из дерева и кожи, с использованием спектроскопии в ближнем инфракрасном диапазоне

В данной статье рассматривается характеристика свойств композитных плит из древесных волокон и кожаной стружки с использованием спектроскопии в ближнем инфракрасном диапазоне (NIRS) и многомерного анализа данных. В этом исследовании древесноволокнистые плиты были изготовлены с различным количеством кожи с использованием еловых волокон, а также стружки кожи растительного и минерального дубления (влажная белая и влажная синяя).БИК-спектроскопия использовалась для анализа сырья, а также древесноволокнистых плит. Кроме того, были определены физико-механические характеристики древесно-кожаных композитных древесноволокнистых плит, чтобы характеризовать их свойства для дальнейшего анализа данных. Спектры NIR были проанализированы одномерными и многомерными методами с использованием метода главных компонент (PCA) и метода частичной регрессии наименьших квадратов (PLSR). Эти результаты демонстрируют потенциал FT-NIR-спектроскопии для оценки физических и механических свойств (например,г., прочность на изгиб). Это явление дает возможность для систем обеспечения качества с помощью NIRS.

1. Введение

Дефицит ресурсов может быть двигателем или стимулом для инноваций. Использование неиспользуемых биогенных ресурсов — это один из способов внедрения инноваций. С этим новым сырьем характеристики продукта могут измениться; таким образом, для определения свойств композита необходимы анализ материалов и испытания материалов. Кроме того, руководство по обеспечению качества новых материалов может помочь в переходе из лабораторных условий в промышленные для потребительских приложений.

Существует много инноваций в отношении использования побочных продуктов биогенных ресурсов в области лесных товаров [1]. Большинство этих исследований были связаны с повышением или переработкой побочных продуктов для поиска возможных добавок к волокнам и частицам для производства древесных плит [2, 3]. Han et al. [4] и Halvarsson et al. [5, 6] производили древесноволокнистые плиты из остатков пшеницы и тростника в сочетании с клеями на основе мочевины формальдегида (UF) и мочевины меламиноформальдегида (UMF). Кроме того, экзотические материалы, такие как кокосовое волокно [7, 8], взорванные паром волокна пучков бананов [9], бамбук и рисовая солома [10], были исследованы механически, а также физически и позволили получить значимое представление о возможных альтернативах традиционным древесноволокнистым плитам и ДСП.Kargarfard et al. [11] исследовали такие обнадеживающие агро-материалы, как хлопок и стебли кукурузы в МДФ. Ли [12] объединил жмых с другими материалами на биологической основе, такими как бамбук, в ДСП и проанализировал их механические и физические свойства.

Помимо материалов на биологической основе, ископаемые материалы, такие как пластиковые отходы [2], были исследованы в сочетании с древесными частицами и волокнами, и была определена их способность к разложению. Перспективным способом вторичной переработки побочных продуктов является использование отходов, таких как куриные перья и кожаная стружка, которые встречаются в мясной промышленности [13, 14].Кроме того, в кожевенной и кожевенной промышленности ежегодно образуется огромное количество отходов, в одной только Европе более 200 000 тонн в год [15]. Затем эти отходы утилизируются вместе с другими городскими отходами [16].

Производство панели на древесной основе из смеси древесных волокон и частиц кожи — это совершенно новая идея, которая была запатентована Lackinger [17] в 2009 году. Исследования Rindler et al. [18], Solt et al. [19, 20], а также Wieland et al. [21] описывают механические и физические свойства стружки из МДФ.Множество древесноволокнистых плит с различным процентным содержанием кожаной стружки и древесных волокон было испытано для анализа влияния механических свойств кожи (например, внутренней связи) на кожу. Такое поведение можно объяснить структурными и химическими свойствами различных материалов. Различия в функциональных группах кожи, дерева и адгезии были проанализированы с помощью ¹³ C-ЯМР [22], спектроскопии комбинационного рассеяния [23] и ИК-Фурье спектроскопии [24]. Более того, БИК-спектроскопия в сочетании с многомерным анализом данных применялась в деревообрабатывающей промышленности для системы контроля качества [25].Также подробную информацию о применении БИК-спектроскопии в исследованиях древесины и бумаги дает Цучикава [26].

Таким образом, по своим механическим и техническим свойствам композиты из древесно-кожаных волокон являются одними из самых интересных материалов, изготавливаемых из древесины последних лет. Эти композитные материалы очень экологичны, поскольку их можно производить путем связывания древесных волокон с промышленными отходами кожевенных заводов. Анализ древесно-кожаной древесноволокнистой плиты с помощью ближней инфракрасной спектроскопии (NIRS) может обеспечить основу для дальнейших усилий по переходу от лабораторных к промышленным условиям для потребительского применения в отношении этого инструмента для разработки системы контроля качества.

2. Экспериментальная

2.1. Материал

При производстве кожи шкуры проходят различные этапы производства. После удаления кожи необходимо провести процесс консервации, чтобы защитить только что очищенную кожу от воздействия микроорганизмов. Следующий шаг, процесс загара, используется для защиты кожи от ферментативного разложения и повышения ее упругости. Только после этого этапа производства шкуры называются кожаными. Для этого исследования использовались типы кожи, влажный синий и влажный белый (рис. 1).

Частицы кожи накапливаются в процессе бритья при подготовке шкуры, где они нарезаются до определенной толщины. Эти частицы сушили до содержания влаги (m.c.)% в сушильной печи небольшого размера (Brunner-Hildebrand) Зальцбургского университета прикладных наук в кампусе Кучл при температуре 40 ° C.

Древесные волокна ели европейской ( Picea abies (L.) [Karst.]) Были использованы для этого исследования. Волокна производились на промышленном предприятии по производству МДФ и отклеивались с помощью m.c. %.

2.2. Метод

2.2.1. Производство древесноволокнистых плит

Еловые волокна и влажные частицы белой кожи были склеены в зависимости от плотности в сушильном шкафу с использованием 10% карбамидоформальдегидной (UF) смолы и 1% раствора сульфата аммония в лабораторном смесителе типа лемех ENT WBH 75 с двухкомпонентным смесителем Schlick. вертикальная секция сопла подачи вещества. Для процесса использовалось сопло с общим диаметром 2,3 мм и пневматическим давлением 2 бара. Далее склеенные волокна вручную распределяли в раме и прессовали до конечной толщины от 8 до 20 мм в автоматическом лабораторном прессе Hoefer HLPO 280 при температуре 80 ° C с коэффициентом прессования 1 мин / мм.ДВП размерами 450 × 450 мм ² различной толщины были изготовлены в лабораторных условиях. Соотношение различных видов кожи и древесных волокон и разная толщина образцов древесноволокнистых плит были выбраны из результатов различных предыдущих механических исследований, проведенных Solt et al. [18, 19]. После процесса прессования образцы хранили в стандартных климатических условиях (20 ° C / 65% относительной влажности).

2.2.2. FT-NIR-спектроскопия

Для измерений FT-NIR каждый исходный материал (например,g., частички кожи и древесные волокна) измельчали ​​на режущей мельнице (Retsch) с использованием твердого CO ₂ для прохождения через ячейку размером 500 мкм мкм, и фракции между 250 и 63 мкм мкм разделяли с помощью просеивания. аппарат (Retsch). Затем порошок сушили при 50 ° C в течение одной недели.

Спектры FT-NIR были получены на поверхности древесно-кожаных древесноволокнистых плит и на фрезерованных волокнах каждого образца с помощью спектрометра MPA (Buker), оснащенного волоконным зондом (измерительный диаметр 4 мм), с разрешением 8 см. ^{— 1} (32 сканирования).Для каждой древесно-кожаной древесноволокнистой плиты и фрезерованных волокон были взяты пять отдельных спектров поверхности на образец, чтобы минимизировать влияние различных концентраций древесной и кожаной стружки на различные древесно-кожаные панели.

2.2.3. Методы механических испытаний

Подготовка образцов и процедура механических испытаний на модуль разрыва (MOR) и эластичность (MOE) были выполнены в соответствии с OENORM EN 326-1 [27] и OENORM EN 310 [28]. Для получения значимых результатов в каждом механическом испытании использовалось 5 образцов.

2.2.4. Анализ данных

Для анализа данных использовалась программа Unscrambler 10.3 (CAMO, Норвегия). Спектры FT-NIR обрабатывались без обработки данных, а также были предварительно обработаны с использованием второй производной (15 точек сглаживания). Анализ главных компонентов (PCA) — это метод линейной проекции, позволяющий уменьшить многомерные данные (например, спектры NIR) до нескольких ортогональных функций (главных компонентов (PC)). Метод частичной регрессии наименьших квадратов (PLSR) был применен для поиска скрытых переменных в (e.g., NIR-спектры), которые лучше всего описывают переменные в (например, прочность на изгиб). Эсбенсен [29] и Кесслер [30] дают подробную информацию о методе PLSR. С одной стороны, БИК-спектры не подвергались предварительной обработке. С другой стороны, спектры NIR были предварительно обработаны с использованием второй производной (15 точек сглаживания). Наборы данных NIR различных деревянных кожаных панелей подвергались регрессии в зависимости от различных физических и механических свойств перекрестной проверки (среднеквадратичная ошибка перекрестной проверки [RMSECV]) моделей.

3. Результаты и обсуждение

Химическая информация, относящаяся к двум различным порошкам измельченной кожи и порошку измельченной древесины, была получена с помощью спектроскопии FT-NIR. На рис. 2 показаны спектры в области между диапазоном волновых чисел 9000–4000 см ^–1 древесных волокон и влажных белых (ww) и влажных голубых (wb) волокон кожи. Наблюдаются различия между спектрами древесных волокон и кожаных волокон. Полосы вокруг волновых чисел 6660, 4886 и 4587 см ^-1 соответствовали структуре белков, особенно здесь первый обертон растяжения NH, одиночный или комбинация амида I или амида II и второй обертон NH изгибные колебания [31].Также второй обертон изгибных колебаний ОН в полосе около 5141 см ^-1 [31] отличается от спектра древесных волокон, поскольку этот спектр показывает первый обертон валентных колебаний ОН с волновым числом 5192 см ^-1 [32 ]. Кроме того, спектр древесных волокон показывает значительную разницу в полосе около 4751 см ^-1 , которая соответствует третьему обертону асимметричного растяжения COO и изгиба OH, а также валентных колебаний CO [31, 32] .Полосы около 5777 и 4373 см ^-1 соответствовали первому обертону растяжения C-H и второму обертону изгиба C-H, а также деформационным колебаниям CH ₂ [31].

Эти результаты показывают, что БИК-спектроскопия подходит для характеристики различных материалов из дерева и кожи, что также было показано методами ИК-Фурье и Рамановской спектроскопии [23, 24]. Однако два типа кожаных волокон нельзя различить с помощью анализа спектров NIR.

Кроме того, БИК-спектры различных деревянных кожаных панелей показывают различия в ИК-диапазонах (Рисунок 3). Значимые полосы расположены вокруг волновых чисел 4886 и 4587 см ^-1 для частиц кожи и волнового числа 4751 см ^-1 для древесных волокон. С увеличением количества кожаной стружки ww можно наблюдать изменения этих волновых чисел. Необходимо провести дополнительный анализ, чтобы показать потенциал NIRS для классификации количества кожи и древесного волокна в различных панелях.Однако оба типа кожаной стружки ww и wb были проанализированы вместе из-за незначительных различий в спектрах NIR.

По этой причине данные NIRS были использованы для классификации с помощью анализа главных компонентов (PCA). На рисунке 4 показано распределение размеров деревянных кожаных панелей. Кроме того, в этом случае в скобках указано расхождение данных, объясненных ПК.

Можно заметить, что два основных компонента позволяют классифицировать количество стружки кожи на панелях.

Хотя ПК 1 объяснил 85% отклонения, тогда как ПК 2 объясняет только 13% отклонения, комбинация двух компонентов описывает два наиболее важных параметра: содержание древесного волокна и кожи. Нагрузки ПК предоставляют информацию между каждым из волновых чисел и соответствующим графиком оценок основных компонентов (Рисунок 5).

Нагрузки ПК 1 показывают высокие положительные значения для волновых чисел около 5110 и 4562 см ^-1 , которые представляют колебания белка.В нагрузках для ПК 2 вклад полос, полученных из древесных волокон (например, целлюлозы), можно наблюдать в полосе около волнового числа 4747 см ^-1 , которая имеет самые высокие положительные значения нагрузок.

Результаты физико-механических свойств древесноволокнистых древесноволокнистых плит различных видов представлены в таблице 1. С увеличением количества кожи значения механических свойств древесно-кожаных плит снижались. Это явление можно определить для древесноволокнистых плит различной толщины.Все эти результаты согласуются с подробным анализом механических свойств, проведенным Solt et al. [19].