Давление при опрессовке системы отопления: Каким давлением выполняют опрессовку системы отопления.

Каким давлением выполняют опрессовку системы отопления.

Один из часто задаваемых вопросов это: каким давлением выполняют опрессовку системы отопления в различных зданиях и какова последовательность проведения опрессовки системы отопления.

Город Москва большой и имеет множество строений различной этажности. Это могут быть высотные дома от 16 этажей и выше, дома средней этажности 5-9 этажей и низко этажные дома от двух до пяти этажей к которым относятся – школы, сады, административные здания.

В зданиях различной высотности устанавливают различные отопительные приборы, с разрешенной мощностью для каждого конкретного здания.

В зданиях до пяти этажей как правило устанавливают чугунные радиаторы, рабочее давление которых 5 атмосфер, а давление которое разрешено выполнять при опрессовке 6-7 атмосфер.

В зданиях средней этажности и высотных устанавливают стальные секционные  радиаторы, стальные панельные, конвекторы и конвекторы встраиваемые в пол. У этих отопительных приборов рабочее давление 10 атмосфер, а давление для опрессовки 12-16 атмосфер.

Все эти цифры необходимо знать для того, чтобы правильно определить каким давлением выполнять опрессовку системы отопления того или иного здания.

В нормах и правилах проведения опрессовки по СНиП говорится о том, что опрессовку выполняют с запасом в 1,25 раза от рабочего давления, но не выше  давления допустимого в отопительном приборе по техническому паспорту.

Что это значит? К каждому отопительному прибору на заводе изготовителе прикладывают технический паспорт с такими параметрами, как рабочее давление прибора и давление опрессовочное.

Рабочее давление –это то давление с которым радиатор может работать в рабочем режиме в отопительный период.

Опрессовочное давление- это то с каким давлением выполняют опрессовку системы отопления.

В тепловом узле установлены различные приборы и устройства это: запорная и спускная арматура, задвижки, краны, грязевики, фильтры, манометры. Все эти приборы имеют различную величину опрессовочного давления от10 до 16 атмосфер. Какую величину выбрать? Выбирают наименьшую величину давления, для того чтобы прибор с величиной наименьшего давления не «разорвать». Соответственно тепловой или элеваторный узел прессуют на 10 атмосфер. 

При опрессовке систем вентиляции фанкойлов опрессовку выполняют на 10 атмосфер.

Подведя итог вышесказанного перед началом работ по опрессовке необходимо выяснить, какие отопительные приборы установлены в здании.

В зависимости от марки отопительного прибора выбирают величину опрессовочного давления системы отопления.

Звоните 8-495-787-17-43

Опрессовка системы отопления, узлов и вводов,Осмотр,Нагнетание давления

 
Специалисты ООО «СТС» выполнят полный комплекс услуг по опрессовке систем отопления в многоэтажных домах, административных и промышленных зданиях.
С целью выявления утечек мы проведем все необходимые гидравлические испытания, выполним внимательный осмотр соединений трубопроводов и радиаторов, произведем ревизию запорной арматуры, прочистим грязевики и наиболее засоренные отопительные приборы (возможен демонтаж). В случае обнаружения неисправности сольем воду, оперативно устраним проблему и произведем повторное заполнение и проверку.
Составим и согласуем всю необходимую документацию для подготовки к отопительному сезону и (или) вводу в эксплуатацию.
Итогом нашей работы станет исправное функционирование отопительной системы и конечно же, безопасность жильцов и сотрудников.

Опрессовка трубопровода — это гидравлическое испытание систем отопления, теплообменников и бойлеров на герметичность. Процесс опрессовки проходит под давлением, максимально приближенным к экстремальному для данной системы.

Опрессовку рекомендуется проводить:

• После установки теплосчетчиков и приборов автоматического регулирования
•  При проведении сервисного обслуживания системы теплоснабжения
•  По окончании работ по капитальному ремонту и строительству жилых домов, учреждений и предприятий
•  После реконструкции ИТП
• При подготовке к отопительному сезону
• Перед сдачей в эксплуатацию трубопроводов
• После замены задвижек и поворотно-регулирующих затворов.

Опрессовка системы отопления – это ряд мероприятий, включающий в себя следующие действия:

• Нагнетание давления в систему отопления
• Визуальный осмотр испытуемого объекта, контроль показаний приборов, измеряющих давление
•  Контрольное испытание под наблюдением инспектора и оформление акта проведения опрессовки

Сопутствующие работы при проведении опрессовки:

•  Ревизия и замена запорной арматуры
•  Замена участков трубопровода
•  Чистка фильтров и бойлеров
• Обследование предохранительной арматуры
• Покраска

Из чего состоит и для чего нужна опрессовка.

Под опрессовкой домов подразумевается комплекс мероприятий и работ, который выполняют летом, для подготовки дома, здания, торгового центра к зимнему периоду. Любое здание прошедшее отопительный период необходимо подготовить к ному предстоящему сезону. Эти работы, как правило, проводят с начала мая по конец сентября. Время проведения работ определяется отключением системы отопления от тепла или тепловой нагрузки, а отключат тепло когда наступает и заканчивается теплый период времени, что происходит с мая по октябрь. Пуск тепла или начало отопительного периода происходит в конце октября. Первыми начинают пускать тепло в здания школ, садов, детских домов и других детских учреждений. После процедура запуска переходит на жилые дома, а завершают пуск в административных и промышленных зданиях.
Для того, что бы процедура пуска тепла прошла безболезненно и весь следующий отопительный период работала как часы необходимо систему отопления подготовить, а значит провести опрессовку дома.

Во время опрессовки домов в системе повышают давление значительно выше обычного, что является в свою очередь проверкой для системы на случай гидравлического удара который может произойти в любое время в зимний период. Гидравлический удар это резкий скачек давления в системе трубопроводов теплосети, который в свою очередь передается на систему здания. От гидравлических ударов дома не застрахованы, если только не содержат клапана перепада давления.
Кроме нововведений связанных с установкой защиты на трубопроводы в зданиях проводят традиционные подготовительные работы и мероприятия при проведении опрессовки домов. Например, меняются «старые», изжившие себя паронитовые прокладки на задвижках и «прикипевшие» болты и гайки, сальниковую набивку. За время отопительного сезона высокие температуры и не плотности образующиеся на соединениях, приводящие к незначительным утечкам, образуют на болтах значительный слой ржавчины и окалины, удалить который возможно путем механического среза болгаркой. Прокладки и сальниковая набивка также деформируются, создают не плотности. Поэтому замена вышедших из строя болтов, гаек, прокладок и сальниковой набивки это обязательное мероприятие, исключение составляют только те узлы которые снабжены шаровыми фланцевыми или сварными кранами. Кроме профилактических работ с запорной арматурой проверяется состояние термометров — наличие масла в гильзах термометров. Манометры необходимо поверять или менять на новые, так как зимой они являются приборами по которым проверяют рабочее давление в системе отопления.

Рабочее давление системы отопления зависит от многих факторов, таких как: принадлежность здания (административное или коттедж), этажность постройки и марка установленных нагревательных приборов (чугунные радиаторы или конвекторы). Если это загородный дом или коттедж, то рабочее давление ограничено аварийным клапаном сброса избыточного давления, который устанавливается в котельной. Величина давления при котором клапан срабатывает и сбрасывает давление- 1,9 атмосфер.
Если это городское многоэтажное строительство- школа, офисный центр, административное здание, магазин то рабочее давление в системе определяется такими параметрами как этажность дома и марка отопительных приборов. Если в здании установлены чугунные радиаторы то рабочее давление, как правило, достигает 3-6 атмосфер, в зависимости от этажности. Если в здании установлены стальные радиаторы или конвекторы (опрессовочное давление, которых по паспорту может доходить до 15-25 ати), то рабочее давление в системе может достигать 7- 10 атмосфер, так же в зависимости от количества этажей в доме. При проведении опрессовки, если система новая то давление повышают в 1,5- 2 раза, если система уже работала в отопительный сезон и проходила опрессовку то давление поднимают на 15- 50% от рабочего. Кроме рабочего давления в системе при проведении гидравлических испытаний, внимание обращают на то, какие нагревательные приборы установлены в здании. Для чугунных радиаторов максимальное давление при опрессовке это —7 атмосфер, для стальных радиаторов и конвекторов —10 атмосфер.

Расценить опрессовку системы отопления возможно после обследования здания, в котором находится система. При обследовании необходимо выяснить какие работы по мимо опрессовки необходимо выполнить.
Как мы уже ранее писали, что опрессовка системы отопления это комплекс работ. В одних зданиях нужно выполнять дополнительные работы, а в других нет или нужно, но не все, а только частично.
В процессе обследования необходимо ознакомиться с тем, в каком состоянии изоляция трубопроводов в подвале, в каком состоянии элеваторный узел и запорная арматура на нем, имеются ли манометры и термометры. После этого можно полностью оценить опрессовку отопления.

К чему ведет опрессовка, без оглядки на особенности приборов учёта и автоматики.
Там, где опрессовка выполнена без оглядки на особенности приборов учёта и автоматики – с ними возникают неполадки. При этом о неисправностях жители могут узнать только по осени. При традиционной сдаче инспектору актов опрессовки летом невозможно выявить поломку теплосчетчика и электроники.
А с началом отопительного (то есть холодного) сезона, когда теплоноситель начинает циркулировать в трубах – промахи и допущенные ошибки становятся очевидными.
И заказчики сталкиваются с целым рядом проблем:

• Пока приборы не отремонтировали — расчёт за отопление ведётся по нормативам. Они значительно выше показателей теплосчетчиков.
• Автоматика не работает, а ведь именно в осенний и весенний периоды она дает эффект максимальной экономии.
•  Расходы на восстановление работоспособности приборов соизмеримы со стоимостью всей опрессовки в целом.

МЕТОДИКА
проведения гидравлических испытаний тепловых сетей систем коммунального теплоснабжения

Проведение гидравлических испытаний выполняются на основании требований Правил технической эксплуатации тепловых энергоустановок, утвержденных Минэнерго России № 115 от 24.03.2003г.
Ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию тепловых энергоустановок и его заместитель назначаются распорядительным документом руководителя предприятия из числа управленческого персонала и специалистов организации, прошедших обучение и проверку знаний правил эксплуатации, техники безопасности, должностных и эксплуатационных инструкций.
Очередная проверка знаний проводится не реже 1 раза в три года, при этом для персонала, принимающего непосредственное участие в эксплуатации тепловых энергоустановок, их наладке, регулированию, испытаниях, а также лиц, являющихся ответственными за исправное состояние и безопасную эксплуатацию тепловых энергоустановок – не реже 1 раза в год.Гидравлические испытания проводятся с целью проверки прочности и плотности трубопроводов, их элементов и арматуры.

Гидравлические испытания проводятся:
для вновь смонтированных тепловых сетей
— при приемке их в эксплуатацию;
— после завершения капитального и текущего ремонта с заменой участков трубопроводов;
для находящихся в эксплуатации
— ежегодно, для выявления дефектов после окончания отопительного сезона.

Гидравлические испытания трубопроводов водяных тепловых сетей, с целью проверки прочности и плотности, следует проводить пробным давлением, равным 1,25 рабочего, но не менее 0,2МПа (2 кгс/см2).

Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по нормативно-технической документации, согласованной с Госгортехнадзором России, с учетом максимальных нагрузок, которые могут принять на себя неподвижные опоры. В каждом конкретном случае значение пробного давления устанавливается техническим руководителем ОЭТС (организации эксплуатирующей тепловые сети) в допустимых пределах, указанных выше.
В процессе подготовки к испытаниям на прочность и плотность следует предусмотреть присутствие:
— врезок штуцеров для манометров и гильз для термометров;
— врезок циркуляционных перемычек и обводных линий,
а также выбрать средства измерения (термометры, манометры).
Измерение давления при испытаниях на прочность и плотность следует производить по двум аттестованным пружинным манометрам (один — контрольный) класса не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм. Манометр должен выбираться из условия, что измеряемая величина давления находится в 2/3 шкалы прибора.

Испытательное давление должно быть обеспечено в верхней точке (отметке) трубопроводов.

Гидравлические испытания проводятся в следующем порядке:
— испытываемый участок трубопровода отключить от действующих сетей;
— произвести заполнение испытываемого участка водой, температура которого должна быть не ниже 50С и не выше 400С;
— при заполнении водой из трубопроводов должен быть полностью удален воздух;
— давление в трубопроводе следует повышать плавно;
— в самой высокой точке участка испытываемого трубопровода установить пробное давление;
— при значительном перепаде геодезических отметок на испытываемом участке испытания необходимо проводить по частям;
— испытательное давление должно быть выдержано не менее 10 минут и затем снижено до рабочего;
— при рабочем давлении проводится тщательный осмотр трубопроводов по всей их длине.

Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если во время их проведения не произошло падение давления и не обнаружены признаки разрыва, течи или запотевания в сварных швах, а также течи в основном металле, корпусах и сальниках арматуры, во фланцевых соединениях и других элементах трубопроводов.
Кроме того, должны отсутствовать признаки сдвига или деформации трубопроводов и неподвижных опор.
О результатах испытаний трубопроводов на прочность и плотность необходимо составить акт установленной формы.

БОЛЕЕ ПОДРОБНО О НОВОСТЯХ ЖКХ В ДЗЕН 

Опрессовка системы отопления водой и воздухом

Домашняя система водяного отопления – это комплексный и сложный механизм, который в осенне-зимний период работает практически непрерывно. Важно поддерживать его в идеальном состоянии, чтобы гарантировать бесперебойное функционирование всех модулей и свести к минимуму потенциальные сбои/неполадки. 

Одним из эффективных методов выявления конструкционных проблем отопительной системы, обнаружения изношенных участков и других проблем, является опрессовка.

Опрессовка – основные особенности

Под термином «опрессовка» в общем случае подразумевается процедура гидравлических либо пневматических испытаний трубопроводной системы, функционирующей под давлением, на герметичность и прочность. По итогам проверки могут быть выявлены разнообразные проблем с модулями отопительного комплекса. Тщательному мониторингу поддаются:

• Тепловые обменники и радиаторы;
• Основные линии и насосы;
• Регулирующая и запорная арматура;
• Прочие компоненты.

Совокупность операций опрессовки включает в себя обязательную промывку трубопроводов, проверку/замену изношенных элементов, восстановление целостности изоляционных слоёв. В частных домовладениях с автономной системой отопления проверке поддаётся не только основное оборудование, но также контур горячего водоснабжения, канализация.

Базовые испытания включают в себя:

• Проверку трубопровода с его промывкой и прочисткой;
• Замену деталей при необходимости;
• Восстановление или полную замену тепловой изоляции.

Осмотру поддаются:

• Корпусные конструкции, стенки тепловых обменников, трубы, радиаторы, арматура, прочие компоненты;
• Краны, манометры, клапаны и задвижки всех уровней;
• Закрепления и соединения деталей, компонентов, основных и вспомогательных линий.

Способы опрессовки

В современной практике используются два основных способа опрессовки – это гидравлические и пневматические испытания. Они схожи по алгоритму, однако имеют свои особенности.

Базовой методикой проверки считается опрессовка водой. При использовании такого способа шлангом соединяется водопровод и кран коллектора/котла. Систему заполняют жидкостью, после чего доводят давление внутри контура до полутора атмосфер.

Воздушная опрессовка предопределяет использования пневматического компрессора, нагнетающего в систему воздушную массу с совокупным формированием давления выше рабочего (средний диапазон – 1,5-2 Атм). Пневматическое испытание является альтернативным методом проверки и выполняется при следующих условиях:

• Проектная документация системы отопления допускает замену гидравлических испытаний на воздушные;
• Отсутствует удобный способ подключения к водопроводу;
• Процедуры выполняются в зимний период времени, когда есть вероятность замерзания жидкости в трубах и повреждения оборудования/линий при её расширении.

Если целостность системы при гидравлическом испытании отслеживается очень легко (отсутствие/наличие течи), то в случае проведения пневматического теста основным механизмом мониторинга становится показатели давления манометра.

При пиковой загрузке системы воздушной массой на приборе не должно быть скачков и просадок. Если выявлен потенциальный проблемный участок, то его нужно покрыть мыльным раствором для выявления свищей.

При необходимости можно легко отказаться от приобретения дорогостоящего оборудования для самостоятельного проведения пневматической проверки домашней отопительной системы, заменив его на автомобильный насос достаточной мощности, оснащенный манометром.

Причины и виды проведения опрессовки

Гидравлические или пневматические испытания подразделяются на три категории в зависимости от причин их проведения.

Первичная опрессовка

Организуется перед первым запуском новой отопительной системы в эксплуатацию. Реализуется на этапе полного подключения всех модулей и деталей (в том числе батарей, теплового генератора, расширительного бака), но до финальной «подгонки» обшивочных каркасов, заливки стяжек и иных процедур скрытия компонентов системы.

Вторичная или повторная опрессовка

Выполняется в рамках профилактических мероприятий для контроля работоспособности отопительной системы и предотвращения потенциальных проблем. Профильные специалисты рекомендуют проводить её ежегодно после завершения осенне-зимнего сезона в контексте планового обслуживания всего инфраструктурного хозяйства дома, квартиры. 

Внеочередная опрессовка

Проведение внеочередных гидравлических или пневматических испытаний в подавляющем большинстве случаев организуется при аварийной или поставарийной ситуации. Иные типичные причины – проведение ремонтных работ в локализации расположения отопительной системы либо длительный её простой.

Последовательность опрессовки системы отопления

Базовый перечень необходимых процедур включает в себя следующие этапы:

1. Изоляция теплового источника нагрева. Для автономных систем полностью отключается тепловой генератор. При наличии централизированного отопления следует перекрыть запорные краны, блокирующие поступление теплоносителя в трубы и радиатор.
2. Слив теплоносителя. Производится в обязательном порядке.
3. Заполнение водой. Контур отопительной системы заполняется водой с температурой не более 40 градусов Цельсия, после чего поэтапно и порционно сбрасывается попавший внутрь воздух.
4. Присоединение и использование компрессора. К системе подключает компрессор, давление в контуре доводится до рабочего штатного уровня в одну атмосферу. Внешнее пространство визуально осматривается на предмет видимых утечек.
5. Испытание. С помощью компрессора давление в системе постепенно повышается нужного уровня и удерживается на нем в течение пятнадцати минут. Параллельно проводится тщательный осмотр всех компонентов отопительной системы (арматуры, радиаторов, стенок труб, кранов, клапанов, проч.) на предмет утечек.
6. Окончание опрессовки. При отсутствии утечек, свищей и иных проблем давление в системе постепенно снижают и её возвращают к исходному состоянию. Если недочеты обнаружены, то они помечаются визуально и производится их письменная регистрация в соответствующем акте гидравлического или пневматического испытания.

О давлении в трубах

Современные отечественные требования строительных норм и правил в рамках гидравлических/пневматических испытаний предопределяют рекомендованные значения повышения давления в 1,5/2 раза по отношению к рабочим параметрам, но не более 0.65 МПа. При этом дополнительно правила техэксплуатации тепловых сетей утверждают, что верхняя граница рабочего давления не должна превышать 0.2 МПа.

Типичные значения давления в отопительной системе для зданий с разной этажностью:

• Двухэтажные и трехэтажные частные дома – около двух атмосфер;
• Пятиэтажные здания – от трех до шести атмосфер;
• Девятиэтажки – от семи до десяти атмосфер.

При значительном превышении вышеозначенных показателей в подавляющем большинстве случае осуществляется автоматический сброс давления, благодаря специальному защитному клапану.

Насколько просто произвести опрессовку отопительной системы самостоятельно?

В большинстве случаев процедура гидравлического или пневматического испытания может выполняться одним человеком без специальных знаний при условии автономной отопительной системы. Для централизированного же отопления не всегда есть возможность изолировать нужный участок контура.

В качестве базового оборудования для опрессовки подойдут простые погружные насосы, манометр, а резервуаром может выступать бочонок необходимой ёмкости либо соответствующая цистерна. 

Повторите процедуры по алгоритму, описанному выше. Если неисправности и проблемы обнаружены – устраните их самостоятельно или с помощью профильного специалиста, после чего выполните повторное контрольное испытание. 

опрессовка системы отопления в частном доме своими руками: какое давление должно быть

Водяное отопление в современном доме — это сложная система, которая должна работать надежно и бесперебойно. Однако существует ряд причин, по которым происходит сбой, например погрешности при монтаже, износ оборудования со временем, и т.д. Все эти факторы могут влиять на герметичность контуров и вызывать нарушения в работе. Чтобы найти место с повреждением, требуется проведение опрессовки всей системы водяного отопления. Как выполняется эта манипуляция в частном (загородном) доме и возможно ли это сделать своими силами и руками? Какой уровень давления должен быть? Обо всем об этом можно почитать и посмотреть видео.

Опрессовка — что это?

Опрессовка готовой системы водяного отопления — это проверка герметичности и качества сборки. От результатов такой проверки полностью зависит — можно ли вводить систему в эксплуатацию или нет. Это первая процедура, которую нужно провести после монтажа и перед включением отопления.

По своей сути — это контроль без разрушения. В систему нагнетается воздух либо вода, посредством чего создается повышенное давление. Если при этом нет течи — можно без опаски запускать систему в работу.

Опрессовка проводится и при проверке уже действующей системы. Ведь часто утечка появляется в местах соединения деталей при помощи фитингов, пайки или сварочных работ. Могут пострадать и сами трубы, например, от механических воздействий, либо под действием коррозии. Высокая температура и давление также являются причиной постепенного износа труб и деталей системы водяного отопления. Чтобы обнаружить и устранить место изъяна требуется опрессовка.

Это комплекс мероприятий, посредством которого в частном доме могут проверяться не только отопительная система, но и горячее водоснабжение, и канализация, и трубы в скважине для воды.

Опрессовка системы теплого пола

В процедуру опрессовки входит:

• испытание трубопровода и его промывка;
• проверка и, если требуется, замена деталей;
• восстановление поврежденной изоляции.

Воздействием высокого давления проверяются:

• прочность корпусов, а также стенок труб, радиаторов, теплообменников и арматуры;
• закрепления при соединении составляющих систему элементов;
• выдержка кранов, манометров, а также задвижек и клапанов.

Существующие методы опрессовки системы отопления

Опрессовка с помощью воды. При таком методе подключают шланг, идущий от водопровода к крану, расположенному на коллекторе или котле. После заполнения системы водой уровень давления должен достигнуть рабочих цифр — 1,5 атм.

Опрессовка с помощью воздуха. При этом способе к системе подключается опрессовщик — компрессор, который нагнетает воздух. Давление в проверяемом участке должно стать больше, чем рабочее, которое обычно 1,5 – 2 атм. В этом случае, на место крана Маевского устанавливается переходник, предназначенный для присоединения компрессора.

Совет. Чтобы специально не приобретать дорогой опрессовщик, при проведении самостоятельных работ проверки небольшого участка, можно воспользоваться автомобильным насосом с манометром.

Опрессовка воздухом проводится в том случае, когда нет возможности подключится к водопроводу, а также в зимний период, когда существует возможность остатка воды в трубах с последующим ее замерзанием. При работе с воздухом целостность системы определяют с помощью показателей манометра. Если нагнетенное давление удерживается на одном уровне — утечки отсутствуют. Чтобы визуально обнаружить свищи, на предполагаемые места наносится мыльный раствор.

Насос для опрессовки системы отопления

Как проходит процесс опрессовки

1. Подготовка системы перед опрессовкой. Если система автономная, то сначала отключается теплогенератор. Если нет, то с помощью кранов перекрывается участок, на котором требуется проверка. Обязательно сливается теплоноситель.
2. Заполняется водой, имеющей температуру не выше 45 С, контур системы. Воздух при этом постепенно сбрасывается.
3. Подключается компрессор и в трубы начинает поступать воздух.
4. В начале процедуры давление доводится до рабочей отметки и визуально осматривается участок на предмет нарушений. Затем давление постепенно повышается до испытательного уровня — так выдерживают не менее 10 мин.
5. Участок или полностью вся система осматривается на наличие утечки в местах соединений. В обязательном порядке визуальному осмотру подвергаются арматура, радиаторы и вся длина стенок труб на предмет свищей. При обнаружении отклонений регистрируются все дефекты и сдвиги. Проверяется работа кранов и клапанов.
6. С помощью показателей манометра устанавливается падение уровня давления. Если он не снизился — система находится в нормальном рабочем состоянии.
7. По результатам проверки составляется акт.

Давление в трубах в процессе опрессовки

Испытательный уровень давления, по рекомендации строительных норм и правил (СНиП), должен быть выше рабочего в 1,5 раза, но при этом не ниже 0,6 Мпа. По правилам же технической эксплуатации тепловых сетей — в 1,25 раза выше рабочего и не ниже 0,2 Мпа.

В частном доме до трех этажей обычно давление не превышает 2 атм. При его превышении срабатывает специальный клапан и происходит сброс. В пятиэтажках давление 3-6 атм; в зданиях от 8 этажей — 7-10 атм. Максимальный уровень испытательного давления зависит от характеристик составляющих элементов системы: труб, радиаторов, арматуры и т. д.

Опрессовка: как сделать своими руками

Зачастую при строительстве частного дома система отопления монтируется раньше, чем подключается вода. Поэтому для закачивания воды в трубы используется большая емкость с водой и погружной насос.
Во время проведения манипуляции нужно постоянно следить с помощью манометра за давлением и контролировать уровень воды в емкости, при надобности постепенно доливая ее.

Проверка системы отопления перед запуском

Когда показатели давления поднимутся до 2-2,5 атм, насос выключается, а оставшийся воздух постепенно спускается из системы с помощью кранов Маевского. Далее, после того как отметка на манометре опустится ниже 1 атм, продолжается заливание водой. Это делается до тех пор, пока вода полностью вытеснит воздух, а давление достигнет уровня 1,2-1,5 атм.

Если никаких утечек не обнаруживается можно подключать котел и запускать систему.

Совет. Для выполнения процедуры своими руками подойдут недорогие погружные насосы, а в качестве емкости для воды можно запросто приспособить бочонок, ведро или таз.

Для такого важного мероприятия, как опрессовка, лучше нанять бригаду, имеющую соответствующую лицензию. Эти люди несут полную ответственность за выполненные действия. При этом заказчик получает все необходимые документы о проведенных работах.

Внимание! В акт о проведенной работе по опрессовке обязательно вносится время, в течении которого система находилась под испытательным давлением и указывается его уровень.

Опрессовка системы отопления — дело, требующее серьезного подхода. Своими руками эта операция должна проводиться только в крайних случаях.

Опрессовка системы отопления: видео

Вопросы по испытаниям под давлением, утечкам и обслуживанию системы

Вернуться к основному FAQ

Как часто мне следует выполнять испытание под давлением скрытой системы трубопроводов?

Испытание под давлением требуется при следующих условиях:

• При продаже дома или каждые 2–3 года
• При подозрении обслуживающего персонала на утечку в системе скрытых излучающих панелей
• При реконструкции дома или замене любого напольного покрытия
• При любом проникновении в плиту требуется, например, бурение для термитов

Может ли испытание под давлением вызвать утечки в скрытой системе трубопроводов?

Это зависит от материала трубки и состояния, в котором она находится. Некоторые материалы рассчитаны на более высокое давление, чем другие, и некоторые из них со временем держатся лучше, чем другие. Квалифицированный обслуживающий персонал должен быть в состоянии определить надлежащую процедуру испытания под давлением после осмотра отдельной системы, чтобы определить, какие меры предосторожности, если таковые имеются, следует соблюдать при выполнении испытания. Существуют универсальные сантехнические и механические коды, которые определяют давление, которое будет использоваться для тестирования скрытых систем трубопроводов. В тех случаях, когда состояние трубопроводов не вызывает беспокойства, всегда рекомендуется проводить испытания трубопроводной системы под давлением, по крайней мере, при давлении городской воды.Повышенное давление для испытания позволяет обслуживающему персоналу получать более точные и чувствительные результаты в более короткий период времени. Любой воздух в системе трубопроводов сжимается, и незначительные потери обнаруживаются легче. Обычный сервисный вызов обычно не дает достаточно времени для определения точных результатов при рабочем давлении системы. Например, система медных излучающих панелей «замкнутого цикла» не разрушается и может быть протестирована при городском давлении в любое время. Системы с медными трубками рассчитаны на давление более 500 фунтов на квадратный дюйм, поэтому проведение испытания при давлении 60 фунтов на квадратный дюйм или менее не представляет потенциальной опасности.С другой стороны, если система труб состоит из стали, где может существовать проблема износа, мы всегда рекомендуем проверять излучающую панель при рабочем давлении системы или 10 фунтах на квадратный дюйм, в зависимости от того, что больше, в течение более длительного периода времени. Стандартное испытание под давлением городской воды должно проводиться не менее 45 минут, а испытание под давлением системы в течение полутора часов. Системы пластиковых и резиновых трубок также изначально имеют пониженные пределы давления. В отличие от стальных и медных систем, которые изначально имели прочность на разрыв 500 фунтов на квадратный дюйм, пластиковые и резиновые трубки рассчитаны на максимальное давление 100 фунтов на квадратный дюйм.Мы рекомендуем никогда не тестировать эти системы при давлении более чем в два раза превышающем рабочее давление системы или 20-30 фунтов на квадратный дюйм из-за того, что трубки, штуцеры и соединения могут быть непрочными и негерметичными. В Национальном кодексе котлов указывается, что система должна быть испытана при 1-1 / 2-кратном превышении пропускной способности предохранительного клапана или 90% максимальной номинальной мощности котла, которая может быть больше. Единый механический кодекс требует, чтобы все системы излучающих панелей независимо от типа материала были испытаны под давлением 100 фунтов на квадратный дюйм перед заливкой бетона.С их точки зрения безопасности, система трубопроводов независимо от возраста должна соответствовать первоначальным стандартам испытаний под давлением, иначе ее использование в любом случае будет небезопасным. Наша рекомендация по стандартам испытаний на пониженное давление для пластиковых, резиновых и стальных систем является разумным компромиссом для повышения долговечности систем в случае промежуточных стадий разрушения. См. Нашу информационную страницу под названием «Вся правда об испытаниях систем излучающих панелей под давлением», которая получила широкую огласку.

В начало

Я слышал о проблемах, связанных с утечками в системах лучистого отопления. Почему они возникают и как я могу быть уверен, что в моей системе не будет утечек?

В системах излучающих панелей время от времени возникали утечки по разным причинам в зависимости от типа используемого материала. Просмотрите следующие проблемы, возникающие с каждым типом материала.

• Системы стальных труб: проблемы с утечками в основном вызваны внешними факторами окружающей среды в сочетании с плохими методами монтажа.Изначально стальная труба имела пластиковое защитное покрытие вокруг трубы, которое должно было защищать от ржавчины и коррозии. Пластиковое покрытие либо сошло, либо откололось во время установки, что сделало трубку уязвимой для воздействия внешней влаги. Неправильно установленные системы трубопроводов часто прижимались к нижней части бетонной плиты, что располагало излучающую панель для воздействия внешней влаги грунта. Результатом была внешняя ржавчина и возможные утечки. Поскольку системы были спроектированы «с замкнутым контуром», новый кислород или минералы не попадали в НКТ, чтобы вызвать внутреннюю коррозию.Стальные системы, правильно установленные внутри бетонной плиты и не подвергающиеся воздействию влаги через большие трещины, могут продлить срок службы конструкции. Некоторые системы, которым 50-60 лет, прекрасно работают и сегодня.
• Системы пластиковых труб — Утечка возникла по нескольким причинам, включая затвердевание и хрупкость труб со временем. Волосные переломы произошли в контурах трубок, которые преодолевают большие расстояния и не подлежат ремонту согласно кодам. Утечки произошли в соединениях и соединениях, необходимых для наземных соединений с коллекторами и котельным оборудованием. Расширение и сжатие, вызванные разницей температуры в системе и молекулярными изменениями в пластике из-за нагрева, иногда приводили к возникновению утечек в соединениях, обжимных фитингах и компрессионных фитингах. Отказы котельного оборудования и повышенное рабочее давление в системе в результате отказов вспомогательного оборудования также привели к проблемам с утечками. Системы пластиковых трубок рассчитаны на максимальное рабочее давление 60–100 фунтов на квадратный дюйм. Отказ расширительного бака, редукционного клапана и клапана сброса давления, хотя и случается редко, может привести к увеличению давления, вызывая нагрузку на материал трубопровода, которая уже может быть ослаблена.Повышенная температура системы повлияла на некоторые системы пластиковых труб. Кислородопроницаемость большинства пластиковых трубок приводит к ранним отказам оборудования.
• Системы резиновых труб — Утечки возникли в результате разрушения резинового материала из-за теплового воздействия, воздействия бетона и содержания воды. Материал имеет низкое номинальное давление, что вызывает аналогичные проблемы, наблюдаемые в некоторых пластиковых системах из-за повышенного давления в системе. Опять же, соединения на коллекторах регулярно протекают.Кислородопроницаемость позволяет наружному воздуху проникать в закрытую систему и вызывать преждевременный отказ оборудования.
• Системы медных труб — Утечки иногда возникали из-за проблем, связанных с напряжением, из-за движения плиты и сдвига грунта при заливке монолитного бетона (одиночной плиты). В большинстве случаев плохо армированные плиты и неустойчивый грунт допускают повторяющиеся движения плиты в трещинах в плитах. Связанная труба с обеих сторон трещины может быть подвергнута нагрузке и, в конечном итоге, расколется от растяжения.Никаких утечек не наблюдалось при заливке из двух плит и в конструкции деревянного чернового пола с перекрытием. При заливке отдельных плит с надлежащим составом арматуры и укладке на твердое основание проблемы возникали редко. Конструкция паяного / сварного соединения, номинальное давление, номинальная температура, коррозионная стойкость и непроницаемость медных трубок не повлияли на проблемы других труб.

В случае утечки необходимо ли разобрать всю систему?

Чтобы избежать утечек в системе трубопроводов, для распределительной панели необходимо выбрать соответствующий материал.Мы предлагаем медные излучающие панели типа «L», которые устанавливаются либо на деревянный черновой пол с легким бетоном, либо на плиту с заливкой из двух плит. Обе среды полностью свободны от стресса и гарантируют бесперебойную работу системы. Независимо от того, используются ли медные, пластиковые или резиновые трубки для излучающей панели, всегда разумно провести испытание системы труб под давлением до, во время и после заливки бетона. Также рекомендуется осмотр всех отдельных стыков системы.Это обеспечит отсутствие утечек в излучающей панели на протяжении всего процесса строительства. Если ничего не подозревающий человек проколол трубу во время или после заливки бетона, он немедленно уведомит об этом подрядчика по отоплению, чтобы проблема могла быть решена.
Обычно нет, но тип материала трубок влияет на вашу способность ремонтировать систему. Ваша система излучающих панелей тщательно проверяется перед тем, как покрыть ее бетоном, и вероятность возникновения утечки в трубопроводах для нового строительства очень мала.Однако в случае возникновения какой-либо аварии современные приборы, обнаруживающие гелий, введенный в трубку, могут точно определить причину неисправности за очень короткое время. Если излучающая панель полностью состоит из меди, ремонт будет несложным. Для доступа и проведения ремонта необходимо небольшое отверстие в полу. Ремонтные работы из меди могут быть припаяны ленточной пайкой в ​​соответствии с нормами и восстановлены бетоном. Любой требуемый ремонт пластиковой или резиновой системы не может быть исправлен в соответствии с нормой при восстановлении с помощью бетона. В полу необходимо установить заглушку, чтобы обеспечить доступ к ремонту в будущем.В зависимости от характера утечки и количества трубок, требующих замены, ремонт может оказаться невозможным. Для ремонтируемых участков трубопроводов для ремонта обычно используются штуцеры, хомуты и компрессионные фитинги. Стальные системы можно паять, если на трубопроводе нет ямок или повреждений. Если стальная труба в плохом состоянии, надлежащий ремонт не может быть произведен, и систему необходимо заменить. В некоторых случаях для определения объема необходимого ремонта требуется оценка на месте. Большинство ремонтов старых домов покрывается страховкой домовладельцев.

В начало

Следует ли мне поручить обслуживающему персоналу проверять рабочее состояние моего котла каждый отопительный сезон?

Да, в соответствии с рекомендациями производителей оборудования. Особенно рекомендуется для систем старше 30 лет. Верно, что правильно работающая система лучистого отопления может работать годами без необходимого обслуживания; тем не менее, ежегодные проверки системы квалифицированным подрядчиком по водоснабжению гарантируют, что ваша система будет продолжать работать должным образом, эффективно и безопасно. Если вы живете в нашем районе, следуйте рекомендациям, изложенным в «Контрольном перечне операций для систем лучистого отопления с медными трубами», предоставленном ANDERSON RADIANT HEATING. Домовладелец может участвовать в мониторинге состояния своей системы между осмотрами, выполняемыми квалифицированным специалистом по обслуживанию. При подозрении на неисправность системы лучистого отопления звоните в сервисный центр.

Испытательное давление — обзор

4.6.4.4.2 Испытание на прочность

Испытательное давление в любой точке испытательного участка должно быть как минимум равным испытательному давлению, требуемому в ANSI / ASME B31.4 или B31.8, в зависимости от случая, или к давлению, создающему кольцевое напряжение 90% SMYS материала трубопроводной трубы, исходя из минимальной толщины стенки, в зависимости от того, что больше, или если иное не указано компанией.

Во время испытания гидростатическим давлением суммарное напряжение не должно превышать 100% SMYS материала трубопровода, исходя из минимальной толщины стенки. Комбинированное напряжение следует рассчитывать в соответствии с ANSI / ASME B31.4 или B31.8.

Запас между кольцевым напряжением 90% SMYS и комбинированным напряжением 100% SMYS учитывает перепады высот в испытательном участке и / или продольные напряжения, e.г., за счет изгиба. Однако перепады высот на каждом участке испытания должны быть ограничены значением, соответствующим 5% SMYS материала трубопровода, или 50 м, или как указано в объеме работ.

Инженер-испытатель должен подтвердить, что испытательное давление не превышает давления, которому труба была подвергнута во время заводского испытания, и что оно не превышает расчетное давление фитингов, указанных для трубопровода.

Комбинированное напряжение для условий испытания на гидростатическое давление следует рассчитывать в соответствии с ANSI / ASME B31.4 и B31.8.

В расчет должны быть включены основные остаточные напряжения от конструкции и продольные напряжения от осевых и изгибающих нагрузок, например, на безопорных участках трубопровода. Комбинированное напряжение во время испытания гидростатическим давлением должно быть ограничено до 100% SMYS, исходя из минимальной толщины стенки. Если расчетное комбинированное напряжение превышает 100% SMYS, следует принять специальные меры для уменьшения продольных напряжений в испытательном участке.

Во время испытания на прочность давление должно поддерживаться на уровне TP ± 1 бар путем стравливания или добавления воды по мере необходимости.Объемы добавленной или удаленной воды следует измерить и записать.

Во время испытания TP следует записывать непрерывно, а показания грузопоршневого манометра и температуры воздуха следует записывать не реже, чем каждые 30 минут. Температуру трубы и почвы следует регистрировать в начале и в конце 4-часового периода испытаний.

Температуру испытательной секции и температуру окружающей среды в зависимости от времени, созданного для периода стабилизации, следует поддерживать.

Испытание под давлением с помощью испытания на давление воздуха по сравнению с водой

Испытания под давлением воздухом по сравнению с водой

Испытание под давлением с воздухом в сравнении с испытанием под давлением с использованием воды для обнаружения утечки — обычная практика в нашей отрасли. Нас часто спрашивают, почему испытания воздухом должны проводиться при более низком давлении, чем испытания водой. Чтобы найти утечки, испытание воздухом под низким давлением (30-50 фунтов на квадратный дюйм) так же эффективно, как и испытание водой под высоким давлением (150 фунтов на квадратный дюйм). Это потому, что вязкость и поверхностное натяжение воды больше, чем у воздуха. Например, вязкость воды примерно в 89 раз больше вязкости воздуха. Вязкость — это внутреннее трение воды, заставляющее ее сопротивляться тенденции течь, особенно через небольшое отверстие. И, в то время как поверхностное натяжение воды к поверхности воздуха равно 0.005 фунт-фут / фут, воздух не имеет поверхностного натяжения. И вязкость, и поверхностное натяжение — это силы, которые не позволяют воде выходить даже через очень маленькое отверстие, силы, которые не препятствуют выходу воздуха через отверстие того же размера. Поэтому часто системы обнаруживают утечку при испытании воздухом под высоким давлением, когда в действительности утечки воды нет.

Испытания воздухом высокого давления

Наш опыт показал, что во многих случаях испытание воздухом под высоким давлением указывает на утечку, но когда в систему вводится вода или проводится испытание воздухом под низким давлением, утечки нет.Еще одна причина, по которой не следует использовать воздух высокого давления для поиска утечек в отличие от воздуха низкого давления, заключается в том, что это может быть опасно. В отличие от воды, которая несжимаема, воздух очень сжимается, что делает его гидравлически эквивалентным большой механической пружине. Если что-то сломается или вырвется наружу во время испытания воздухом под высоким давлением, выпущенный воздух может унести объект далеко с большой силой. Вот почему удаление захваченного воздуха при первоначальном заполнении трубопроводов может быть настолько опасным. Воздух пытается сдвинуть предметы, чтобы снизить давление.Вода, поскольку она несжимаема, этого не делает.

Единственная причина проверять что-либо воздухом под высоким давлением (150 фунтов на квадратный дюйм) — это проверить бак или трубу. Это позволит определить, имеет ли труба структурную целостность, например, не разорвется ли она в течение срока службы. Сила, действующая на внутреннюю часть трубы, одинакова как для воздуха, так и для воды при давлении 150 фунтов на квадратный дюйм. Однако это не цель испытания под давлением. В таких ситуациях рекомендуется проводить испытания воздухом или водой под низким давлением.

Что такое испытание под давлением | Промышленные ресурсы

Для чего нужны испытания под давлением?

Хотите узнать основы испытаний под давлением? Всегда полезно начинать с самого начала, чтобы понять, что означает этот термин. Ниже приводится объяснение испытаний под давлением.

Испытание давлением или гидростатическое испытание — это испытание, которое проводится после установки любого трубопровода перед его вводом в эксплуатацию. Целью испытания под давлением является исследование различных ограничений трубопровода, которые будут проверять такие области, как надежность, максимальная пропускная способность, утечки, соединительные детали и давление. Без этой информации труба не может быть введена в эксплуатацию, и владелец / операторы не знают, соответствует ли труба установленным требованиям.

Информация, полученная при испытаниях под давлением, помогает поддерживать стандарты безопасности и содержать трубопровод. При наличии нового произведенного оборудования трубопроводы сначала проходят аттестацию с использованием испытания под давлением / гидростатического испытания и регулярно переквалифицируются через различные промежутки времени, что называется «модифицированное гидростатическое испытание» или «испытание под давлением».

При испытаниях трубопроводов они проводятся в соответствии с отраслевыми спецификациями или требованиями заказчика, заполняя сосуд несжимаемой жидкостью, например водой или маслом. Это проверяет трубу на наличие утечек или изменений формы. Обычно в воду добавляют красители, чтобы легко обнаружить утечки. При испытании под давлением величина давления, оказываемого на сосуд, всегда значительно превышает нормальное рабочее давление. Это необходимо для обеспечения максимальной безопасности при любых неожиданных уровнях давления в емкости.

Информация для тестера проштампована на сосуде, она может включать серийный номер, производителя и дату изготовления. Может быть другая информация, такая как REE (отклонение упругого расширения) и максимальное расширение, указанное производителем в целях безопасности. Эта информация обычно записывается в компьютерную систему, которая позволяет владельцу отслеживать, когда тесты были проведены или должны быть запланированы.

Почему пневматические испытания более опасны, чем гидроиспытания?

После того, как вы успешно проложили подземный трубопровод или выполнили все необходимые горячие работы (такие как сварка или послесварочная термообработка), вам необходимо провести испытание давлением, чтобы убедиться, что механические свойства трубы был понижен.

Однако в данном случае используются два основных метода испытания под давлением, а именно гидростатический и пневматический. В то время как первое выполняется с использованием воды в качестве испытательной среды, второе использует воздух, азот или любую другую форму нетоксичного и негорючего газа для завершения проверки.

Есть и другие различия между этими двумя методами тестирования, которые также необходимо учитывать при выборе правильного варианта для любого конкретного приложения.

Интересно, что пневматические испытания считаются более опасными из двух вариантов, поскольку количество энергии, хранящейся на единицу объема сжатого воздуха под испытательным давлением, относительно велико.

В результате пневматические испытания рекомендуются только для приложений с низким давлением, в то время как все проверки должны включать подробные меры безопасности и проводиться под контролем старших сотрудников.

Вы также должны убедиться, что у вас есть разрешение соответствующего органа на проведение пневматического испытания, в противном случае вы обнаружите, что нарушаете существующий закон. Это обеспечит наличие соответствующих условий для данного типа испытания под давлением, так как вы не сможете провести такую ​​проверку, если трубопроводная система может быть заполнена водой или не может выдержать следовые количества испытательной среды.

Какое давление при испытании сосуда под давлением?

Хотя существует два различных метода испытания трубопроводов под давлением, в большинстве случаев вам потребуется использовать метод гидростатических испытаний.

Причина этого проста; поскольку пневматическое испытание по своей природе более опасно и может использоваться только в том случае, если конструкция или функция трубопровода несовместимы с идеей использования воды в качестве испытательной среды.

При испытании трубопроводов с использованием этого метода рассматриваемая емкость будет заполнена водой, чтобы помочь определить любые возможные утечки, механические дефекты или незначительные изменения формы при погружении. В воду также могут быть добавлены красители, чтобы помочь немедленно обнаружить утечки, в то время как вы должны убедиться, что все сварочные работы были завершены и проверены перед проведением гидростатических испытаний.

Когда дело доходит до манометрического давления, давление, оказываемое на сосуд, всегда должно быть значительно выше нормального рабочего уровня.

Более конкретно, оно должно составлять от 1,5 до 4 значений испытания под давлением, чтобы учесть любые ожидаемые высокие уровни давления, которые могут возникнуть на сосуде во время его нормальной работы.

Что такое пневматические испытания труб?

Испытание под давлением всегда требуется, когда была завершена новая система трубопроводов или когда были изменены отдельные трубы. Для этого тоже есть веская причина; поскольку он гарантирует безопасность системы и надежность ее работы, а также определяет возможные утечки.

Обычно испытание давлением проводится после завершения всех горячих работ и сварки трубопроводной системы, с термообработкой после сварки, способной ухудшить механические свойства отдельных труб.

Существуют различные типы испытаний под давлением, которые могут быть использованы, включая пневматические испытания с использованием воздуха или инертного газа, такого как азот, для повышения давления в трубопроводе до 110% от предполагаемой проектной мощности.

Затем газ остается в трубопроводе в течение длительного периода времени, чтобы оценить способность системы работать безопасно и эффективно на максимальной мощности.

Несмотря на то, что результаты, полученные при испытании пневматических трубопроводов, являются очень точными, эта методология используется только в приложениях с заметно низким давлением, где вода или масло не могут использоваться в качестве жизнеспособной испытательной среды.

Причина этого проста; поскольку инертные газы, такие как азот, способны накапливать высокий уровень энергии при сжатии во время испытаний. Это увеличивает риск сбоя и повреждения системы, в то время как характер пневматических испытаний требует официального одобрения местных властей и руководства специалистов-инженеров.

Нужна дополнительная информация об оборудовании для испытания под давлением?

Groundforce — один из ведущих поставщиков в Великобритании и Ирландии для строительной отрасли, занимающийся испытаниями давлением, трубными заглушками, опалубкой, оборудованием для забивки свай, опорой и арендой насосов.Компания Groundforce работает более 20 лет, обладая богатым опытом в области строительства и гордится своим завидным портфелем продуктов и услуг. Компания Groundforce также предлагает комплексную службу технической поддержки для всего разнообразия оборудования. Чтобы узнать больше о полном спектре продуктов и услуг, предлагаемых Groundforce, позвоните по телефону 0800 000 345 или напишите по адресу [email protected].

Требования к гидростатическим и пневматическим испытаниям

Испытания под давлением — это неразрушающий способ гарантировать целостность оборудования, такого как сосуды под давлением, трубопроводы, водопроводные линии, газовые баллоны, котлы и топливные баки. Нормы трубопроводов требуют подтверждения того, что система трубопроводов способна выдерживать номинальное давление и не имеет утечек.

Наиболее широко используемый код для проверки давления и герметичности — это ASME B31, код для напорных трубопроводов. Среди нескольких его разделов требованиям и процедурам, перечисленным в кодах ниже, следует ARANER:

• ASME B31.1 Трубопроводы питания
• ASME B31.3 Технологические трубопроводы
• ASME B31.5 Холодильный трубопровод

Испытания под давлением могут проводиться либо с жидкостью , обычно с водой (гидростатическая), , либо с газом , обычно с сухим азотом (пневматическим).

Общие требования к испытаниям под давлением

1. Напряжение, превышающее предел текучести: испытательное давление может быть уменьшено до максимального давления, которое не превышает предела текучести при температуре испытания.
2. Расширение испытательной жидкости: Если испытательное давление должно поддерживаться в течение определенного периода времени и жидкость в системе подвержена тепловому расширению, необходимо принять меры, чтобы избежать чрезмерного давления.
3. Предварительное пневматическое испытание: Предварительное испытание с использованием воздуха при избыточном давлении не более 170 кПа (25 фунтов на квадратный дюйм) может быть выполнено перед гидростатическим или пневматическим испытанием для определения основных утечек.
4. Проверка на утечки: проверка на герметичность должна проводиться не менее 10 минут, и все соединения и соединения должны быть проверены на утечки.
5. Термическая обработка: Испытания на герметичность должны проводиться после завершения термообработки.
6. Низкая температура испытания: При проведении испытаний на герметичность при температурах металла, близких к температуре вязко-хрупкого перехода, необходимо учитывать возможность хрупкого разрушения.
7. Защита персонала: Необходимо принять соответствующие меры предосторожности в случае разрыва системы трубопроводов, чтобы исключить опасность для персонала вблизи испытываемых линий.
8. Ремонт или дополнения после испытания на герметичность: Если после испытания на герметичность были произведены ремонтные работы или дополнения, затронутые трубопроводы должны быть протестированы повторно.
9. Протоколы испытаний: Записи должны вестись по каждой системе трубопроводов во время испытаний, включая:
   • Дата испытания
   • Обозначение испытанной системы трубопроводов
   • Испытательная жидкость
   • Испытательное давление
   • Подтверждение результатов экзаменатором

Подготовка к испытаниям

1. Открытие стыков: все стыки, включая сварные швы, ранее не испытанные давлением, должны оставаться неизолированными и открытыми для проверки во время испытания.
2. Добавление временных опор: системы трубопроводов , предназначенные для пара или газа, должны быть снабжены дополнительными временными опорами, если необходимо, чтобы выдержать вес испытательной жидкости.
3. Ограничение или изоляция компенсационных швов: компенсационные швы должны быть снабжены временными ограничителями, если это требуется для дополнительной испытываемой нагрузки давления.

Изоляция оборудования и трубопроводов, не подвергнутых испытанию под давлением: Оборудование, которое не подлежит испытанию под давлением, должно быть либо отключено от системы, либо изолировано заглушкой или аналогичными средствами.

Рисунок 1: Изоляция трубопровода

Гидростатические испытания

1. Испытательная жидкость: Жидкость должна быть водой, если нет возможности повреждения из-за замерзания или неблагоприятного воздействия воды на трубопровод или технологический процесс. В этом случае можно использовать другую нетоксичную жидкость.
2. Обеспечение вентиляционных отверстий в верхних точках : Вентиляционные отверстия должны быть предусмотрены в верхних точках системы трубопроводов для продувки воздушных карманов во время заполнения системы.
3. Давление и процедура: Пределы давления для ASME B31 другие.1 и ASME B31.3.

ASME B31.1

Гидростатическое испытательное давление в любой точке трубопроводной системы не должно быть меньше, чем в 1,5 раза проектного давления, но не должно превышать максимально допустимое испытательное давление любого неизолированного компонента, а также не должно превышать пределы расчетных напряжений из-за случайные нагрузки.

ASME B31.3

Испытательное давление должно быть не менее чем в 1,5 раза больше расчетного давления. Если расчетная температура выше, чем температура испытания, минимальное давление рассчитывается по формуле. P _T = 1,5 P S _T / S, где = допустимое напряжение при температуре испытания, S = допустимое напряжение при расчетной температуре компонента, P = расчетное избыточное давление.

Испытательное давление может быть уменьшено до максимального давления, которое не превышает нижнего из пределов текучести или 1,5-кратного номинального значения компонента при температуре испытания.

Давление должно постоянно поддерживаться в течение минимального времени 10 минут , а затем может быть снижено до расчетного давления и поддерживаться в течение времени, которое может потребоваться для проведения проверок на утечку.Все стыки и соединения должны быть проверены на утечку.

Пневматический тест

1. Меры предосторожности: Пневматические испытания связаны с опасностью высвобождения энергии, накопленной в сжатом газе. Необходимо соблюдать особую осторожность. Его рекомендуется использовать только в том случае, если трубопроводные системы спроектированы таким образом, что они не могут быть заполнены водой, то есть системы хладагента; или когда трубопроводные системы должны использоваться в тех службах, где нельзя допускать следов испытательной среды.
2. Испытательная жидкость: Газ, используемый в качестве испытательной жидкости, если не воздух, должен быть негорючим и нетоксичным, например азот.
3. Давление и процедура: Пределы давления и методология различны для кодов, упомянутых выше.

ASME B3.1

Пневматическое испытательное давление должно быть не менее 1,2 и не более чем в 1,5 раза больше расчетного давления в трубопроводной системе. Оно не должно превышать максимально допустимое испытательное давление любого неизолированного компонента.

Давление в системе должно постепенно увеличиваться не более чем до 1/2 испытательного давления, после чего давление должно увеличиваться с шагом примерно 1/10 испытательного давления до тех пор, пока не будет достигнуто требуемое испытательное давление. Давление должно постоянно поддерживаться в течение минимум 10 мин.

Затем оно должно быть уменьшено до нижнего значения расчетного давления или 100 фунтов на кв. Дюйм [700 кПа (манометрическое)] и выдерживаться в течение времени, которое может потребоваться для проведения проверки на утечку.Все стыки и соединения необходимо проверить на предмет утечки мыльным пузырем или аналогичным методом.

ASME B31.3

Давление испытания не должно быть менее 1,1 проектного давления и не должно превышать нижнее значение из 1,33 расчетного давления или давления, которое может вызвать номинальное напряжение давления или продольное напряжение, превышающее 90% предела текучести. любого компонента при температуре испытания.

Давление должно быть увеличено до манометрического давления , которое является меньшим из 0.5-кратное испытательное давление или 170 кПа (25 фунтов на кв. Дюйм), при этом должна быть произведена предварительная проверка. После этого давление должно постепенно увеличиваться ступенчато, пока давление не будет достигнуто, поддерживая давление на каждом этапе до тех пор, пока деформации трубопровода не уравняются.

Затем давление должно быть снижено до расчетного до проверки на утечку. Во время испытания должно быть предусмотрено устройство сброса давления, имеющее заданное давление не выше испытательного давления плюс меньшее из 345 кПа (50 фунтов на кв. Дюйм) или 10% испытательного давления.

ASME B31.5

Давление испытания должно быть не менее 1,1 и не должно превышать в 1,3 раза расчетное давление любого компонента системы . Давление в системе должно постепенно увеличиваться до 0,5-кратного испытательного давления, после чего давление должно увеличиваться с шагом примерно 1/10 испытательного давления до тех пор, пока не будет достигнуто требуемое испытательное давление.

Испытательное давление должно поддерживаться не менее 10 минут. Затем его можно снизить до расчетного давления и провести проверку на утечку.Во время испытания должно быть предусмотрено устройство сброса давления с установленным давлением выше испытательного, но достаточно низким, чтобы предотвратить необратимую деформацию любого из компонентов системы.

ARANER, эксперты в области промышленного охлаждения

Мы являемся экспертами в проектировании, производстве и установке индивидуальных решений для промышленного охлаждения с положительным экономическим эффектом. Мы работали по всему миру в разработке систем охлаждения воздуха на входе в турбину, централизованного охлаждения и накопления тепловой энергии.Свяжитесь с нашими экспертами, если вас интересует какое-либо из наших решений или вам нужен технический совет. Мы будем рады помочь!

Испытание под давлением: требования к гидростатическим и пневматическим испытаниям2017-11-152019-08-13 https://www.araner.com/wp-content/uploads/2016/03/araner-logo.pngAranerhttps: //www.araner.com/ wp-content / uploads / 2017/11 / pressure-test.jpg200px200px

Что такое проверка сосудов под давлением?

15 апреля 2019 г. ,

Сосуды под давлением — это емкости, в которых хранятся жидкости или газы под давлением, которое существенно отличается от внешнего давления.Сосуды под давлением можно найти в домах и на промышленных объектах по всему миру. Некоторые применения сосудов под давлением включают в себя паровые котлы, цилиндры двигателей и хранение химикатов или нефтепродуктов. Эти примеры только начинают царапать поверхность, поскольку сосуды под давлением имеют практически бесконечное применение.

Хотя сосуды под давлением чрезвычайно полезны и, вероятно, будут продолжать использоваться в будущем, они могут быть проблематичными. Разница между давлением внутри сосуда высокого давления и давлением снаружи создает потенциально опасную ситуацию.Давно известно, что сосуды под давлением опасны и в прошлом становились причиной несчастных случаев со смертельным исходом. По этой причине способ изготовления и использования сосудов под давлением определяется инженерными властями, и эти органы поддерживаются государственным законодательством.

Эти стандарты также определяют необходимость испытаний и включают инструкции по процедурам проверки сосудов под давлением. Инспекция сосудов под давлением является необходимой и разумной практикой для всех, кто хочет избежать несчастного случая, который может привести к незапланированным простоям, повреждению оборудования и потенциально смертельным травмам для рабочих.

В этой статье мы узнаем больше о различных типах сосудов под давлением, о том, из чего состоят проверки сосудов под давлением и когда они требуются, а также о различных методах испытаний.

Типы сосудов под давлением

Сосуды под давлением проектируются по-разному в зависимости от их конечного применения, хотя все они имеют тенденцию выглядеть одинаково и включают одни и те же основные части. Сосуды под давлением обычно имеют цилиндрическую форму с закругленными краями или сферическую форму. Это потому, что эти формы не вызывают стресса.

Общие приспособления включают манометр, плавкую заглушку и реле перепада давления, которое заставляет компрессор включаться при падении давления и выключаться, когда давление достигает макс. Большинство сосудов под давлением также оборудованы люком, люком или смотровым окном, предназначенным для общей очистки и осмотра. Вы также можете найти слив конденсата на дне некоторых сосудов под давлением. Эта функция либо автоматически сливает, либо позволяет сливать влагу вручную.Это полезная функция, поскольку в зависимости от материала влага в резервуаре может вызвать коррозию или точечную коррозию.

Сосуды под давлением выполняют разные функции. Один из основных способов классификации сосудов под давлением состоит в том, чтобы разделить их на две категории: с огневым и необожженным топливом и без огневого топлива. Типичным примером котла, работающего под давлением, может быть котел. Необжигаемые сосуды под давлением не связаны ни с парообразованием, ни с пламенем.

Мы можем разделить сосуды высокого давления на несколько различных типов.Хотя есть некоторые отклонения, наиболее распространенные сосуды под давлением делятся на три типа — резервуары для хранения, теплообменники и технологические сосуды. Давайте кратко рассмотрим каждый тип.

1. Емкости для хранения

Резервуары для хранения — наиболее распространенный тип сосудов под давлением. Они бывают разных форм и размеров, но все они предназначены для хранения жидкостей и газов под давлением. Они могут содержать жидкое топливо, сжиженный водород или сжатый природный газ или другие материалы, которые имеют ценность для промышленного применения.Эти резервуары часто изготавливаются из углеродистой стали, хотя изнутри они могут быть покрыты другим материалом. Типичным примером резервуара для хранения в жилых помещениях является резервуар высокого давления, который нагнетает воду под давлением, прежде чем она попадет в водопроводную систему дома.

2. Теплообменники

После резервуаров для хранения теплообменники являются вторым по распространенности типом резервуаров высокого давления. Теплообменники передают тепло между средами, часто жидкостями. Таким образом, теплообменники полезны как для охлаждения, так и для нагрева. Теплообменники можно найти в печах в домах повсюду, но они также необходимы для перерабатывающих и производственных предприятий. Обычным типом теплообменников, используемых в химических процессах, являются кожухотрубные. У этого типа внутри оболочки под давлением одна жидкость течет по трубкам, а другая жидкость течет по трубкам, вызывая передачу тепла от одной жидкости к другой.

3. Технологические сосуды

Технологические сосуды, как следует из названия, используются для облегчения процесса в контролируемой среде.Этот процесс обычно представляет собой один шаг в более обширном процессе. Этот подпроцесс может включать комбинирование материалов, разделение материалов, перемешивание смеси, разрушение продуктов или удаление элемента из продукта. Технологические сосуды спроектированы и построены с учетом конкретного процесса, для которого они предназначены. Подтипы технологических сосудов включают:

• Барабаны
• Реакторы
• Колонны
• Сепараторы гравитационные

Что такое осмотр сосуда под давлением и когда он требуется?

Проверка сосуда под давлением или испытание сосуда под давлением включает неразрушающие испытания, которые обеспечивают целостность нового сосуда под давлением или ранее установленного оборудования под давлением, которое было изменено или отремонтировано.

На заре создания сосудов высокого давления многие сосуды высокого давления находились под избыточным давлением, и они взрывались. Эта проблема была частью того, почему было создано Американское общество инженеров-механиков (ASME). Этот орган разработал спецификации, регулирующие производство и обслуживание сосудов под давлением. Сегодня ASME по-прежнему отвечает за установление стандартов для сосудов под давлением в США. В других странах есть свои собственные стандарты для сосудов под давлением.

Существует два стандарта, о которых должен знать каждый производитель и пользователь сосудов под давлением:

• Раздел VIII ASME: Раздел VIII ASME охватывает требования как для огневых, так и для необожженных сосудов под давлением, включая то, как они спроектированы, как они изготовлены, как их следует проверять и испытывать и что требуется для их сертификации.
• API 510: Другой важный стандарт, о котором следует знать, — это API 510, код проверки Американского института нефти. Этот стандарт определяет, как должны проводиться проверки, ремонт, изменения и другие действия на сосудах высокого давления и устройствах для сброса давления.

В некоторых отраслях промышленности и государственных учреждениях могут быть свои собственные строгие стандарты, регулирующие требования к сосудам под давлением. Например, НАСА использует сосуды под давлением и системы для хранения газов и жидкостей, которые используются при запусках и операциях на орбите.Когда эти корабли попадают в космос, их обычно нельзя обслуживать, поэтому крайне важно, чтобы они были тщательно проверены перед тем, как покинуть Землю. Поэтому у НАСА есть свои стандарты, которых оно придерживается.

Производители должны учитывать все соответствующие стандарты при проектировании и изготовлении сосудов под давлением. Однако просто попытаться следовать стандартам недостаточно. Должен быть способ подтвердить, что каждый сосуд высокого давления, поступающий на рынок, безопасен. Именно здесь на помощь приходит проверка сосуда под давлением. Профессионал может провести различные испытания, чтобы убедиться, что сосуд под давлением соответствует необходимым требованиям к испытаниям сосудов под давлением и готов к использованию. Например, инспектор должен убедиться, что корпус сосуда достаточно толстый, чтобы выдерживать давление.

После того, как сосуд высокого давления переходит от первоначального изготовления и испытаний к конечному применению, он может подвергаться изменениям или ремонту. Каждый раз, когда происходит что-то подобное, необходимо повторно осмотреть сосуд высокого давления, чтобы убедиться, что он по-прежнему соответствует всем требованиям.

Хотя в двух приведенных выше сценариях требуются инспекции сосуда под давлением, сосуд со временем может столкнуться с проблемами, которые могут привести к его поломке и стать небезопасным, особенно если он не обслуживается должным образом. Здесь, опять же, важную роль играет проверка сосуда под давлением. Инспектор может периодически проверять, что сосуд под давлением находится в хорошем рабочем состоянии и не представляет угрозы.

Если есть какие-либо проблемы, которые могут привести к более серьезным проблемам, инспектор может указать на них, чтобы провести необходимое техническое обслуживание.Это может предотвратить выход из строя сосуда под давлением и причинение серьезных травм рабочим и повреждение производственного предприятия или другого типа объекта.

Методы испытаний сосудов под давлением

Сосуды под давлением должны иметь прочную конструкцию, чтобы поддерживать внутреннее давление и не допускать утечки материала, содержащегося внутри. Тестирование предназначено для того, чтобы убедиться, что сосуды под давлением не имеют дефектов, таких как проколы, трещины или ослабленные соединения, которые могут снизить их эффективность.

Два основных типа испытаний, которые проводят на сосудах под давлением, включают гидростатические и пневматические испытания. Ключевое различие между этими двумя типами заключается в том, что при гидростатических испытаниях в качестве испытательной среды используется вода, а при пневматических испытаниях используется негорючий, нетоксичный газ, такой как воздух или азот.

Проблема с пневматическими испытаниями заключается в том, что если по какой-либо причине во время испытаний произойдет разрушение, это может привести к взрыву. Это делает гидростатические испытания более безопасным вариантом, поскольку объем воды не увеличивается быстро при внезапном сбросе давления.Однако бывают ситуации, когда пневматическое испытание является жизнеспособным вариантом.

Гидростатические испытания включают в себя полное заполнение емкости водой, повышение давления до полутора раз превышающего расчетный предел давления, а затем наблюдение за любой утечкой. Добавление индикатора или флуоресцентного красителя в воду внутри может упростить поиск мест утечек. Гидростатические испытания могут вызвать повреждение сосуда под давлением, если вода находится под слишком большим давлением или если давление вызывает быстрое распространение небольшой трещины.

Помимо этих основных типов испытаний, OSHA выделяет пять методов неразрушающего контроля (NDT), также называемых неразрушающим контролем (NDE), методов, которые широко используются на сосудах под давлением:

1.

Визуальный тест (VT)

Один из видов испытаний — это визуальный осмотр, который может дать хорошее представление об общем состоянии судна. Прежде всего, убедившись, что поверхность сосуда чистая и хорошо освещенная, инспекторы сосуда под давлением проверят любую часть сосуда, которую они могут увидеть.Они будут смотреть на такие вещи, как любые сварные швы, например, вокруг придатков или по длине корпуса судна.

Они могут видеть, что сосуд находится в хорошем рабочем состоянии, или они могут наблюдать такие проблемы, как растрескивание, коррозия, эрозия или образование водородных пузырей. Несмотря на то, что визуальный осмотр может выявить некоторые проблемы, он может увести вас далеко. Некоторые другие методы неразрушающего контроля могут дополнительно выявить надежность конструкции и функционирования сосуда под давлением.

2.Жидкостный пенетрантный тест (PT)

Испытание на проникновение жидкости — это средство проверки открытого на поверхность резервуара высокого давления на наличие дефектов. Сначала инспектор направляет очень жидкую жидкость, известную как пенетрант, в возможный дефект. Обычно пенетрант распыляется, и ему дают время впитаться. Тестер может добавить к пенетранту флуоресцентный химикат, чтобы он был еще более заметным в ультрафиолетовом свете.

После того, как пенетрант высохнет, инспектор вытирает пенетрант, оставшийся на поверхности, и использует проявитель для удаления пенетранта, просочившегося в трещины.Когда пенетрант поднимается на поверхность, он выявляет масштаб проблемы. Этот метод контроля чаще всего используется для сварных швов, но его также можно использовать для стержней, пластин, труб и т. Д.

3. Испытание на магнитные частицы (MT)

При испытании с использованием магнитных частиц инспектор пропускает магнитный ток через сосуд высокого давления, обычно с использованием метода prod, когда электрический ток протекает между контактными датчиками. Если в материале оболочки есть какие-либо дефекты, появится «поле утечки потока». Другими словами, эти дефекты будут прерывать прохождение магнитного тока, вызывая распространение магнетизма от них.

Поля рассеяния потока становятся видимыми, когда инспектор разбрасывает ферромагнитные частицы на сосуд. В тесте с влажными магнитными частицами эти частицы состоят из влажной суспензии в жидкости, а в тесте с сухими магнитными частицами они состоят из сухого порошка. Как и в случае испытания на проницаемость жидкости, частицы можно обрабатывать, поэтому они флуоресцируют в черном свете. Поскольку металлические частицы притягиваются к магнитному току, они показывают приблизительные размеры любых дефектов, которые создают поля рассеяния магнитного потока.

4. Радиографический тест (RT)

В отличие от трех предыдущих методов, рентгенография может обнаруживать не только дефекты, расположенные рядом или на поверхности — это объемный метод, то есть он может обнаруживать проблемы внутри сосуда.

Радиография использует гамма- или рентгеновское излучение для получения изображения сосуда. Как и в случае с медицинской рентгенографией, отверстия, неоднородности и другие различия в плотности уменьшают ослабление рентгеновских лучей, что приводит к большему облучению пленки. На негативной пленке эти более экспонированные области выглядят темнее.Открытые пустоты будут казаться довольно очевидными на рентгенографическом изображении, но более мелкие трещины могут быть неуловимы.

Ионизирующее излучение может быть опасным, поэтому эти испытания должны проводиться только опытным профессионалом. Инспектор также должен иметь опыт, чтобы точно интерпретировать созданное изображение и правильно определить, есть ли какие-либо дефекты в сосуде высокого давления и где они есть.

5. Ультразвуковой контроль (UT)

Ультразвуковой контроль — еще один волюметрический метод.Он использует звуковые волны для измерения толщины материала или обнаружения каких-либо дефектов. Электронная система генерирует электрические импульсы высокого напряжения, а преобразователь, в свою очередь, создает высокочастотную ультразвуковую энергию. Когда ультразвуковые звуковые волны движутся через материал, если они сталкиваются с разрывом, он отразит часть энергии. Преобразователь преобразует эту отраженную волну в электрический сигнал, который затем отображается на дисплее.

Вообще говоря, ультразвуковые тесты должны считываться в режиме реального времени, поскольку они не дают долговременных результатов, как рентгенография.Однако некоторое современное оборудование UT спроектировано со средствами записи сигналов.

Преимущества испытаний сосудов под давлением

Испытание сосудов под давлением, как мы видели, требуется на определенных этапах, но это также то, что все производители и конечные пользователи должны уделять первоочередное внимание, поскольку это очень важно для поддержания их работы и безопасности людей. Если в сосуде под давлением находится ядовитый газ, разрыв может привести к опасной утечке газа. Даже если материал внутри не является ядовитым, треснувший сосуд может привести к взрыву или серьезному пожару.

Подобное событие может быстро остановить вашу деятельность. Подумайте, какие операции в вашем бизнесе так или иначе зависят от сосуда под давлением. Теперь представьте, что эти операции прекращаются, пока не будет заменен сосуд высокого давления. Незапланированный простой может привести к большим финансовым потерям.

Авария из-за сосуда высокого давления также может серьезно повредить оборудование в непосредственной близости от сосуда высокого давления. Замена поврежденного оборудования может стоить сотни, тысячи или даже миллионы долларов.И, конечно, выход любого оборудования из строя усугубит проблему незапланированных простоев.

Еще более серьезными последствиями, чем финансовые потери, являются случаи отравления рабочих или их пожара или взрыва. Работодатели несут ответственность за поддержание безопасной рабочей среды для своих работников, и травма или смерть из-за неисправного сосуда высокого давления могут серьезно нарушить эти условия.

Ничего из этого не будет казаться важным, если вы предположите, что ваши сосуды под давлением в хорошем состоянии. Хотелось бы надеяться, что это так, вы не можете знать наверняка, если ваши сосуды не будут проверены. Результаты осмотра сосуда под давлением могут вас удивить. Согласно OSHA, недавние проверки сосудов высокого давления выявили тот факт, что многие сосуды высокого давления на рабочих местах имеют трещины или повреждения.

Регулярные осмотры могут иметь решающее значение для предотвращения опасного отказа. Частота проверки сосуда под давлением зависит от множества факторов, но общее практическое правило состоит в том, что вы должны проверять сосуд под давлением каждые пять лет.Эти проверки должны быть тщательными и включать визуальный осмотр, испытание гидростатическим давлением, оценку толщины, анализ напряжений и осмотр любых клапанов сброса давления.

Услуги по инспекции сосудов под давлением от NTS

Независимо от того, являетесь ли вы производителем сосудов под давлением или конечным пользователем, которому для вашей работы нужны резервуары для хранения, теплообменники или технологические сосуды, подумайте о партнерстве с NTS для оказания услуг по инспекции сосудов под давлением. NTS — это частная испытательная, инспекционная и сертификационная компания с давней репутацией в области качества.За более чем 50 лет мы приобрели опыт и физические возможности, чтобы предложить впечатляюще широкий спектр инженерных услуг. Мы сотрудничаем с оборонной, аэрокосмической и автомобильной промышленностями, и это лишь некоторые из них.

У нас постоянно расширяющаяся сеть лабораторий и центров сертификации по всей территории США. Мы работаем с вашей командой инженеров, чтобы обеспечить соответствие вашим потребностям и предоставление любых необходимых решений. Если вы хотите вывести на рынок сосуд под давлением и избежать задержек, наша команда может помочь вам в кратчайшие сроки убедиться, что ваш продукт соответствует всем стандартам безопасности и качества.

Например, мы можем безопасно и эффективно проводить испытания пневматики в контролируемой среде. В нашем офисе NTS в Санта-Кларите, который аккредитован, как и все наши испытательные центры, мы располагаем самыми большими возможностями для испытаний пневматики. Здесь мы можем проверить такие факторы, как расход воздуха, подсистемы управления давлением и температурой, а также компоненты сжатого воздуха. Мы также можем протестировать бесчисленное множество других аспектов вашей продукции, включая такие факторы, как структурное напряжение, внешний терморегулятор и вибрация.

Независимо от ваших потребностей в проверке и тестировании, NTS всегда здесь, чтобы предложить эффективное решение. Как одна из самых известных и уважаемых компаний по тестированию в Северной Америке, NTS — надежный партнер, который может помочь вам в достижении ваших целей. Свяжитесь с нами, чтобы запросить бесплатное ценовое предложение или просто узнать больше о том, что мы можем сделать для вас.

Испытание гидравлической системы отопления под давлением

Вода нагрев — Википедия
Нагрев воды — это термодинамический процесс, при котором используется источник энергии для нагрева воды выше ее начальной температуры. соответственно. Кроме того, если эти цилиндры образуют часть герметичной системы, обеспечивая подачу горячей воды под давлением, активируя систему отопления для резервного нагрева воды, … Прочтите статью

Удаление воздуха из водогрейного котла — YouTube
Давление в котле: проверка , Удаление воздуха и наполнение вашей системы — Продолжительность: продувка воздухом из системы водяного отопления с циркуляционными насосами — Продолжительность: 11:13. steven lavimoniere 66,351 просмотр. Тестируйте новые функции; Загрузка Работает … Просмотр видео

Котлы SMA1 2010fin — BOMI International
Еще удобнее пройти тест с множественным выбором.Помните, что в этом экзамене рассматриваются темы котлов высокого давления. c. котлы низкого давления. d. водотрубные котлы. Регулярная эксплуатация и техническое обслуживание системы водяного отопления должны включать в себя все следующее, за исключением: … Fetch Content

HYDRONIC ТРУБОПРОВОДЫ И УКАЗАНИЯ ПО ТРУБОПРОВОДАМ
СПЕЦИАЛЬНОСТИ И УКАЗАНИЯ ПО ТРУБОПРОВОДАМ HYDRONIC 2. 1 Проектная документация должна включать блок-схему гидронная система с указанием всех основных компонентов системы, стопорных и регулирующих клапанов, штуцеров / фланцев, размеров труб, устройств сброса давления и / или температуры,… Получение документа

Fluid Dynamics — Wikipedia
Устойчивый поток означает состояние, при котором свойства жидкости в точке системы не меняются с течением времени. Поток, зависящий от времени, известен как неустойчивый. Чтобы избежать потенциальной двусмысленности при обращении к давлению в гидродинамике, … Прочтите статью

Введение в высокотемпературную воду Отопление Установки
ВВЕДЕНИЕ В ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНЫЕ ВОДОНАГРЕВАТЕЛЬНЫЕ УСТАНОВКИ 1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 1 .1 Одно из основных преимуществ давления высокотемпературной воды (ГВ) (1104 кПа), и для системы, работающей при максимальной температуре 400 ° F (204,5 ° C), требуется минимальное давление 275 фунтов на кв. Дюйм (1898 кПа). … Просмотреть документ

Газы в системах Hydronic — Spirotherm
Газы в гидравлических системах • Низкое или отрицательное давление в системе на верхних этажах • Плохие водопроводные соединения и ненадлежащие уплотнения В системе водяного отопления самая высокая температура воды находится на стены источника тепла.