Акт опрессовки системы кондиционирования бланк: Акт опрессовки системы кондиционирования бланк. Образец акта опрессовки системы отопления

Содержание

что это такое, образец акта водоснабжения, бланк для теплотрассы, форма

Для запуска системы теплоснабжения или водоснабжения в эксплуатацию необходимо протестировать конструкциюНикто не может отрицать необходимости наличия отопительной системы в доме или квартире в наших широтах, когда осень и зима бывают особенно холодными. Самой распространенной и наиболее эксплуатируемой считается система отопления, предусматривающая циркуляцию теплоносителя по трубам. Для бесперебойной работы системы предусмотрено проведение профилактических и контрольных мероприятий, которые помогут проследить за нормальной работоспособностью системы.

Что такое опрессовка системы отопления

Чтобы определить готовность системы отопления к эксплуатации оборудования и контуров, которые были смонтированы, необходимо провести гидравлические испытания. После проведения необходимой проверки составляют акт опрессовки. Иными словами, опрессовка – это комплекс мероприятий по проверке системы, которые определяют, насколько герметична отопительная система.

Для выявления проблемных участков или для подтверждения работоспособности в рабочем режиме необходимо проведение гидравлических испытаний

Когда эксплуатационная система отопления готова к сдаче, следует полностью завершить первоначальный монтаж.

Опрессовку нужно проводить перед тем, как начнется отопительный сезон. Проверка также необходима, если проводились ремонтные или профилактические работы на трубопроводах. Очень часто случается так, что трубы «прорывают». Для их качественного ремонта необходимо определить самые слабые участки системы и составить план ремонтных работ.

Процесс опрессовки:

  • В отопительную систему под высоким давлением нагнетают воздух или воду, при этом используют гидравлический или пневматический насос.
  • Такой процесс позволяет выявить место, где была нарушена герметичность, что означает попадание воздуха или воды наружу.
  • Искусственный способ позволяет моделировать ситуации, когда критические величины действуют на отопительную систему.
  • При проведении проверочных работ исправные системы не подвергаются никакому риску.

Для проверки автономной системы отопления в многоэтажном доме чаще всего используют компрессор. Проверку делают при помощи пневматической опрессовки, чтобы вода не просачивалась на этажи, расположенные ниже. Каждая система отопления уникальна, поэтому прежде чем проводить проверочную работу, необходимо ознакомиться с характерными особенностями конкретной системы.

Акт опрессовки системы водоснабжения: как выполнить промывку

Каждой отопительной системе присущи характерные особенности, которые нужно учитывать при выполнении опрессовки. Важно правильно рассчитать возможное давление, образовавшееся во время процедуры опрессовки. Следует внимательно ознакомиться с типом разводки отопительной системы, характеристикой труб (нужно учитывать их возраст, толщину стен, материал изготовления). Также нужно учесть количество этажей и характеристики арматуры.

Опрессовка и промывка систем отопления проводится после отключения всей системы и удаления теплоносителя (воды или антифриза) из нее

Проводить опрессовку нужно только тогда, когда будут определены параметры системы отопления.

В основу контрольно-проверочного мероприятия входит подготовка оборудования, слив старого теплоносителя (если он подлежит замене), запуск в систему проверочного теплоносителя, создание давления. Изъяны системы и поврежденные участки должны подлежать безотлагательному ремонту. Когда обнаруженные повреждения ликвидированы, нужно выполнить повторную опрессовку.

Как сделать предварительную промывку труб:

  • Выполнить отключение системы отопления: нужно прекратить подачу воды, а затем убрать теплоноситель.
  • Если испытания проводят на системе, которой уже пользовались в течение продолжительного времени, необходимо промыть трубы контура отопления.
  • Трубы нужно освободить от накипи, убрать из них ржавчину, солевые и другие отложения.

Следует заметить, что наличие даже самых тонких наростов может говорить о том. То система функционирует неэффективно. Различные загрязнения способствуют уменьшению диаметра труб, по которым циркулирует теплоноситель. Наросты и ржавчина приводят к слишком большой нагрузки насоса и котла отопления. Все эти факторы влияют на то, что система отопления становится неэффективной и затратной.

Как сделать правильно: акт опрессовки теплотрассы

Операция по контролю целостности всей линии теплотрассы называется опрессовкой. Операцию обычно проводят на относительно маленьком участке трубопровода. Этот участок изолируют от основной линии, подвергая испытаниям при помощи повышенного давления, не превышающего допустимые границы.

Опрессовка — это комплекс стандартных мероприятий для проверки отопительного оборудования к эксплуатации

Для опрессовки теплотрассы используют метод закачки большого водного или воздушного объема в отдельную трубу, что создает уровень критического трубопроводного давления.

Система считается пригодной для эксплуатации, если во время проверки сохраняет свою герметичность. А вот если система нарушена, и найдено слабое место, то весь участок неисправной трубы подлежит ремонту. Опрессовка необходима для проверки всех новых водопроводов и старых систем.

Как делают опрессовку:

  • Перекрывают и делают герметичным участок, который будут ремонтировать.
  • Закрывают опорную арматуру (перекрытие всех вентилей и кранов). Важно сделать это на обоих концах участка.
  • Производят подключение источника, который создать необходимое давление. Для этого пользуются специальным опрессовочным насосом или обычным насосом, отвечающим за циркуляцией теплоносителя в системе.
  • Для опрессовки используют специальные краны, закрепленные на каждом радиаторе.
  • Существует возможность опрессовки водопровода сквозь патрубок, где выполняется подключение как горячей, так и холодной воды.

Многие показатели проверки зависят от того, насколько прочным будет насос. Насос с маленькой мощностью приведет к увеличению времени проверки. Слабый опрессовщик не сможет быстро справиться с заполнением габаритной трубы необходимым воздушным объемом. Изменить результаты не в лучшую сторону могут негерметичные стыки.

Бланк и акт опрессовки системы кондиционирования

Система кондиционирования должна быть прочной и герметичной. Для опрессовки системы используют азот с минимальным количеством примесей. Такой азот находится в баллонах. Для проверки нельзя использовать сжатый воздух, так как в нем содержится большое количество влаги.

Когда опрессовку проводят с применением азота, баллон подключают к фреоновой магистрали через редуктор, который следит за понижением давления.

Если изменяются внешних условий, чтобы провести быструю оценку, можно пользоваться коэффициентом коррекции. Если во время проверки по коррекции температурного режима, обнаружили снижение давления, приступают к проверке потенциально слабых мест: разъемных паяных соединений, заглушек, вальцовок. Утечки можно найти при помощи простого способа обмыливания.

В каких ситуация делают опрессовку:

  • При установке новой системы;
  • После ремонта и перед запуском системы;
  • В профилактических целях.

Опрессовка проводится для того, чтобы вовремя выявить неполадки в системе и решить их. Образец акта опрессовки можно найти и скачать в интернете. Форма заполнения у всех проверок стандартная, но важно учитывать качественные характеристики каждой системы.

Форма акта опрессовки системы отопления (видео)

Опрессовка системы отопления – очень важный этап, в процессе которого можно выявить неполадки и быстро устранить их. Важно проводить проверку перед запуском системы и после ее ремонта. Особенно важно устранять неполадки по мере их обнаружения.

Добавить комментарий

Как составить акт опрессовки прецизионной системы кондиционирования?

Гидравлические испытания проводятся с целью проверки герметичности системы пробным давлением, включая все элементы. Перед тем как произвести опрессовку, магистраль вакуумируется с целью избавления от лишней влаги в системе.

После вакуумирования в систему загружается азот особой чистоты (дополнительно очищенный от углеродсодержащих соединений), выставляется давление по формуле:

Максимально допустимое давление х 1,25 бар= ….. 

В акте полученный показатель записывают как давление опрессовки. При этом следует учитывать, что давление для испытания на прочность зависит от категории трубы и максимально допустимого давления приведенного на шильдике оборудования.

Данный процесс выдерживается сутки. Если разница давления не превышает 1 бар, то утечек в системе нет.

Результаты испытаний фиксируются в паспорте оборудования, при этом составляется акт гидростатического или манометрического испытания на герметичность.

Основные пункты, которые должен содержать акт:

  1. Когда составлялся акт (дата и время)
  2. Организация, проводившая работы по монтажу и опрессовке
  3. Состав комиссии от заказчика
  4.  Давление опрессовки

Ниже приведен образец акта


АКТ ГИДРОСТАТИЧЕСКОГО ИЛИ МАНОМЕТРИЧЕСКОГО ИСПЫТАНИЯ

НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ №___

г. Москва                                                                                     «__» ______ 202_г.

Система охлаждения центра обработки данных                                                  _____________________________________________________________________________________________________                                                      (наименование системы)                      

_____________________________________________________________________________________________________ (наименование объекта, здания, цеха)

Комиссия в составе:

  1. Компания, должность, Ф.И.О. 
  2. Компания, должность, Ф.И.О. 

произвела осмотр работ, выполненных     

___________________________________________________________________________________________                                                                        (наименование строительно-монтажной организации)

и составила настоящий акт о нижеследующем:

1. _________________________________________________________________________

                  (результаты опрессовки с подробным  описанием)

2. Испытание произведено: ____________________________________________

                                              (гидростатическим или манометрическим методом)

Давлением __ МПа (__ кгс/см)

в течение__ часов

Падение давления составило:  _  МПа (__кгс/см)

Решение комиссии:_________________________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________________

(Система признается выдержавшей испытания давлением на герметичность или нет)

Акт составлен в 2 экземплярах

Представители:

_______________________________________________________________________________________________

(должность, фамилия, инициалы, подпись)

_______________________________________________________________________________________________

(должность, фамилия, инициалы, подпись)

Акт гидравлического испытания системы отопления.

Инструкция заполнения

  скачать форму           скачать образец


После завершения монтажа, но до начала отделочных работ монтажной организацией должны быть выполнены гидростатические испытания системы отопления. По результатам гидростатических испытаний составляется акт по форме, которая предусмотрена СП 73.13330.2012 «Внутренние санитарно-технические системы здания». В соответствии с нормативной документацией полное название акта следующее: акт гидростатического или манометрического испытания на герметичность. В обиходе этот документ называют акт гидравлического испытания системы отопления.

Акт гидравлических испытаний трубопроводов начинаем заполнять с внесения данных о точном наименовании испытываемой системы. Точное наименование системы указано в проекте (рабочей документации). На следующем этапе заполнения акта указываем наименование объекта (информацию о названии находим в проекте или разрешении на строительство). Далее заполняем данные о месте проведения испытания (название населенного пункта), а также даты утверждения акта.

После того как шапка акта заполнена приступаем к внесению данных о составе приемочной комиссии. В состав комиссии должны входить представители заказчика, генерального подрядчика и монтажной организации. Подробнее с системой взаимоотношений участников строительного процесса можно ознакомиться здесь. По каждому члену комиссии заносим в акт следующие данные: наименование организации и должность, фамилия и инициалы представителя.

Вслед за данными о приемочной комиссии указываем наименование проектной организации и шифр проекта, в соответствии с которым выполнены работы. Затем записываем в акт, что испытания были проведены гидростатическим методом.

Далее следует заполнить блок акта, который посвящен непосредственно гидравлическим испытаниям. Больших затруднений при его заполнении возникнуть не должно. Заполняем этот раздел в следующем порядке:

1. Заносим в акт гидравлических испытаний образец, которого представлен на этой странице, давление которым испытан трубопровод. Давление указываем сразу в двух единицах измерения – МПа и кг/см2. Тут же указываем время в течение, которого проводилось испытание системы отопления.

2. Указываем значение падения давления во время испытания. Данные заносятся сразу в двух единицах измерения – МПа и кг/см2.

3. Указываем наличие дефектов, которые были обнаружены в процессе или после испытания.

На основании полученных данных приемочная комиссия делает выводы о соответствии или несоответствии смонтированной системы отопления проектной и нормативной документации, а также выносится решение – признается ли трубопровод выдержавшим испытание или нет.

После завершения испытаний акт гидравлического испытания подписывается всеми членами комиссии. Изменение формы акта и отклонения от нее не допускаются.

Как видим, процесс заполнения акта гидравлического испытания отопления не сложен, а если у вас все же остались вопросы, то смело задавайте их в комментариях, а мы постараемся на них оперативно ответить. Обязательно подписывайтесь на наш ресурс в социальных сетях, и получайте новые рекомендации по ведению исполнительной документации в числе первых.


  скачать форму           скачать образец

Акт гидравлического испытания системы отопления образец заполнения: акт опрессовки трубопровода

Акт гидравлического испытания системы отопления должен заполнять специалист

Официальный акт гидравлического испытания системы отопления, образец заполнения которого представляет снабжающая организация, свидетельствует об успешном завершении комплексной проверки. Таковая проводится с целью убедиться в надлежащем техническом состоянии всей системы. Даже незначительная неисправность приведет к существенным проблемам на этапе практической эксплуатации. Акт гидравлического испытания системы заполняется только уполномоченной организацией. В противном случае документ не имеет юридической силы.

Содержание статьи

В каких случаях заполняется акт

Документ необходим в момент приемки газо-, тепло- и водопровода. Речь идет как о вновь открытый системе, так и о той, которая прошла ремонт или плановое обслуживание. Наиболее распространенный вид опрессовки – гидравлические испытания системы водоснабжения. Весь комплекс тестов устроен таким образом, чтобы проверить работу системы в различных условиях.

После заполнения акта его следует проверить

Одной из форм проведения приемочного испытания является моделирование гидравлического удара. Система находится под высоким давлением, значение которого в несколько раз превышает нормативные показатели.

Оператор оценивает, как меняется степень герметичности всего трубопровода. Во время проведения гидроиспытаний тестируется не только герметичность, но и качество имеющихся стыков. В большинстве случаев именно они становятся причиной выхода из строя отдельного участка. Помимо трубопровода, контролю подлежит оконечное оборудование. Система отопления, установленная у потребителя, краны и газовые плиты – все это нужно проверить.

Каждый этап контроля регламентирует отдельный СНиП:

  • 41-01-2003;
  • 3.05.01-85;
  • Правила технической эксплуатации тепловых энергетических установок.

Регламент проведения гидростатического испытания прописан в нескольких нормативных актах. Они регулируют порядок и сроки выполнения тестов. Потребители коммунальных услуг должны помнить, что соблюдение указанных сроков в их интересах. Профилактические осмотры позволяют обнаружить проблему на ранней стадии.

Условия составления акта гидравлического испытания водопровода

Начинается все с визуального осмотра всех элементов системы. Речь идет о стояках, магистралях, заглушках, соединениях и так далее. После этого принимается решение о проведении промывки напорного элемента и отдельных частей системы. Физико-химические параметры раствора, используемые для этих целей, определены требованиями СНИП. Задача промывки – удалить образовавшиеся отложения.

Программа тестов включает обязательное заполнение системы водой с последующим спуском воздуха.

Подделывать акт ни в коем случае нельзя

Дальнейший порядок действий выглядит следующим образом:

  • Подключается компрессор;
  • Спускается давление;
  • В бланк фиксируются все точки, где обнаружено отсутствие необходимого уровня герметичности;
  • На основании собранной информации проводится локальный ремонт газопровода или водопровода;
  • После его завершения проводится повторный тест, призванный оценить эффективность проведенных манипуляций;
  • Составляется акт, в котором указывается готовность системы к постоянной работе или  необходимость дальнейшего ремонта.

Как только все тесты завершены, начинается оценка полученных данных. Проводится она на основании утвержденной методики. Чем меньше ошибок допустит исполнитель, тем больше вероятность, что итоговый документ будет утвержден.

Технические аспекты акта на опрессовку трубопроводов

Законом определено, что вся ответственность за проведение пневматического испытания и оформления акта возлагается только на эксплуатирующую организацию. ЖЭК или товарищество собственников жильцов к данному процессу допуска не имеют. Если сотрудники управляющей компании получили соответствующее разрешение, то система проверяется на прочность их силами. При этом нужно знать, что объем выполняемой работы определен рамками выданного разрешения.

Контроль состояния отопительных и тепловых систем запрещено проводить одновременно. Специально для этого создана пошаговая схема временного отключения потребителя от магистрали.

Помимо этого, во время проведения испытаний учитываются перечисленные ниже нюансы:

  • Испытания проводятся с использованием воды, температура которой не превышает +45 С;
  • Давление в системе поднимается в 2 этапа, и по мере завершения каждого заполняется соответствующая форма;
  • Если речь идет о системе наружного кондиционирования, то в этом случае количество этапов увеличивается на 1;
  • Максимальная продолжительность работы системы в режиме высокого давления не должно превышать 10 минут;
  • Контрольный уровень давления превышает нормативное значение не более чем на 50%.

Минимальное значение пробного давления – 0,2 МПа. Если речь идет о чугунных радиаторах, то в этом случае значение увеличивается до 0,6 МПа. Элеваторный узел и конвекторная система отопления тестируются при давлении в 1 МПа. Минимальный разовый шаг повышения значения – 0,1 МПа. После прохождения каждого значения выполняется фиксация имеющихся показаний. Данные вносятся в акт.

Методические рекомендации

Образец заполнения акта находится в снабжающей организации. Вначале указывается дата проведения испытаний. Необходимо вписать наименование объекта и его адрес. Отталкиваться здесь нужно от паспорта здания. После этого перечисляются лица, принимавшие участие в работе.

Актк гидравлических испытаний следует хранить аккуратно

Большая часть неточностей возникает в момент заполнения графы, в которой перечисляются физические параметры проведенных тестов системы отопления или холодоснабжения.

Следующий пункт – участок или место, где проводились испытания. Здесь нужно помнить, что указывается полное наименование объекта.

Процесс дальнейшего заполнения акта исследования трубопроводов выглядит следующим образом:

  • Размер пробного и рабочего давления;
  • Время его фиксации;
  • Показатели манометров;
  • Результат проведенного визуального осмотра;
  • Перечень проведенных или рекомендованных ремонтных работ;
  • Заключение о работоспособности исследуемой системы;
  • Подписи ответственных лиц.

Акт о пригодности системы для дальнейшей эксплуатации составляется снабжающей организацией или лицами, получившими соответствующий допуск. Регламент всех мероприятий прописан в СНиП. Строгое выполнение всех рекомендаций – залог того, что составленный документ будет иметь юридическую силу. Каждый этап испытаний тщательно фиксируется. Вся собранная информация используется для составления финального отчета.

форма бланка о проведении опрессовки теплотрассы, гидравлические испытания


Содержание:


После завершения работ, связанных с опрессовкой отопительной системы, составляется специальный документ, подтверждающий, что теплоснабжающая конструкция готова к зиме. Для этого предусмотрен специальный бланк. Называется он акт опрессовки системы отопления.


Основная задача данного вида сантехнических работ – это испытание качества сборки трубопровода, определение насколько он готов к эксплуатации, проверка герметичности всех мест соединений. При выявлении дефектов, которые не были видны при внешнем осмотре, их следует устранить.



Опрессовка считается важным этапом обустройства теплоснабжения в зданиях самого разного назначения.


Эту работу выполняют в определенных ситуациях:

  • до начала осеннее — зимнего сезона;
  • после окончания монтажа нового отопительного контура;
  • когда завершен ремонт или реконструкция всей теплотрассы или ее участка;
  • после строительных работ, проводимых в здании.

Виды опрессовки


Данный процесс — это испытание системы, подающей тепло, которое предусматривает повышение давления в трубопроводе методом нагнетания воздуха или жидкости, при этом различают:

  1. Гидравлическую опрессовку, производимую с применением насосов, подающих в систему воду. В результате получают информацию относительно ее прочности.
  2. Пневматическую опрессовку, позволяющую оценить герметичность мест соединений конструкции в целом. Ее выполняют с использованием электрических или ручных насосов, нагнетающих воздух в трубы.


Наиболее опасным из них считается пневматическое испытание и это обстоятельство нужно учитывать, поскольку нагнетаемый воздух при наличии любых повреждений не только начнет быстро выходить, но и возникнет вероятность появления порывов. Специалисты советуют не превышать давление подаваемого воздуха свыше 0,15 мПа.


Согласно техническим нормам, при применении гидравлического метода нагнетаемое давление не может превышать рабочее на 20 — 30% и на 40-50% при пневматическом испытании. Эту цифру указывают в акте о проведении опрессовки системы отопления.

Последовательность опрессовки системы отопления


Данный вид работ необходимо планировать заранее и поэтому перед их проведением составляется соответствующая документация:

  1. Наряд – допуск, подписанный ответственным лицом организации, обслуживающей теплосети.
  2. Схему участков теплотрассы, где будет проведена проверка, с указанием мест выпуска давления.
  3. Список сотрудников, допущенных к проведению испытаний, включая ответственное должностное лицо.
  4. Схему нахождения специалистов на проверяемом участке с указанием средств, обеспечивающих связь между ними.
  5. Описание методики выполнения испытаний и обработки полученных данных.


Перед тем, как запустить насосное оборудование, производят визуальный осмотр соединений и состояния, в котором находятся запорные вентили. Также с целью изоляции системы обогрева от водоснабжающего трубопровода устанавливают заглушки.



Потом, согласно процедуре, отключают нагревательный котел и расширительный бачок, не чаще одного раза в течение 4 – 6 лет делают промывку труб от отложений и мусора. Эту процедуру следует выполнять, иначе по причине наличия на внутренней поверхности трубопровода толстого слоя налета значительно снижается его теплопроводность. Промывку осуществляют разными способами в зависимости от технического состояния отопительной конструкции.


При проведении гидроопрессовки промытую систему заполняют водой, после чего подключают к сливному крану компрессор. Давление поднимают до требуемого значения и наблюдают за показателями на манометре. Когда отсутствуют в трубах слабые места, которые обычно тут же дают течь, на приборе не будет замечено значительных колебаний давления. В случае сильного падения этого показателя следует отыскать место протечки, что нетрудно сделать.


Пневмоопрессовку выполняют при помощи специального насоса. Чтобы легче отыскать дефекты в местах соединений, на них нужно перед испытаниями нанести мыльный раствор. Насос подсоединяют к системе и в трубы нагнетают воздух. Последующие действия аналогичны тем, что и при проведении гидроопрессовки. При этом необходимо помнить о соблюдении техники безопасности.


Когда обнаружены порывы или непрочность соединений, дефекты следует устранить и затем вновь провести проверку. Данную процедуру повторяют до тех пор, пока система не станет абсолютно герметичной.


Опрессовка производится силами специалистов организаций, у которых имеется доступ, соответствующие знания и навыки. Они должны уметь соблюдать последовательность рабочих мероприятий при условии обеспечения безопасности. В завершение заполняют бланк акта опрессовки системы отопления.

Документальное оформление выполненной работы — акт


Акт опрессовки является официальным документом, имеющим юридическую силу, подтверждающим, что:

  • испытания проведены в полном объеме согласно программе, разработанной инженером, в соответствии с действующими нормативами;
  • теплоснабжающая система находится в рабочем состоянии и подготовлена к эксплуатации;
  • в случае аварийной ситуации во время отопительного периода ответственность за нее будет нести одна из сторон или обе, а виновник возместит ущерб.


В форме акта на гидравлические испытания системы отопления имеются графы, которые заполняют полностью и максимально точно.



В них указывают:

  • название проверяемого объекта;
  • дату и время проведения опрессовки;
  • тестируемый участок, которым может быть, например, тепломагистраль или отдельный узел;
  • используемые приборы;
  • результаты визуального осмотра соединений, швов и т.д.;
  • величину рабочего давления и нагрузки на систему и продолжительность испытаний;
  • значения на манометре в конце проверки;
  • величину падения давления;
  • информацию о ликвидации протечек и иных дефектов;
  • заключение о том, что система готова к эксплуатации;
  • подписи уполномоченных лиц.


Акт опрессовки теплотрассы подписывают в день, когда система тестировалась. Этот документ должны завизировать ответственные лица предприятия, проводившего работу, а также органа технадзора и управляющей компании.


видео-инструкция по монтажу своими руками, бланк, фото и цена





Любая система теплоснабжения является инженерным сооружением, позволяющим соблюдать и поддерживать заданные температурные параметры в холодный период года. Не стоит, однако думать, что она может функционировать бесперебойно без разных планово предупредительных мероприятий.

Одними из самых значительных являются гидравлические испытания. С их помощью удается найти наиболее опасные участки системы, которые могут выйти из строя в самый неподходящий момент.

Измерение давления при проведении опрессовки

Гидравлические испытания системы отопления являются комплексом мероприятий, которые должны показать, как будут работать трубопроводы, их соединения, а также отопительное оборудование в процессе эксплуатации. Вы получаете возможность сразу обнаружить дефекты и устранить их.

Когда необходимо проводить эти работы

Мероприятия, относящиеся к проверке схемы обогрева на герметичность, необходимо выполнять в следующих случаях:

  • в период подготовки к сезону отопления;
  • после замены участков системы;
  • после проведения ремонта приборов отопления.

Строительные организации проводят проверку при сдаче объекта в эксплуатацию. Процедура испытаний дает возможность подтвердить герметичность схемы.

На фото – проверка систем отопления

Процедура состоит из следующих стадий:

  1. Подается в трубопроводы воздух или вода с определенным давлением с помощью специального оборудования.
  2. Производится проверка и обнаружение дефектов в схеме обогрева.
  3. Устраняются выявленные нарушения.

Совет: в настоящее время современные отопительные системы можно проверять с использованием минимального количества людей. Особенно это касается автономного отопления в квартире или частном доме, где это можно сделать самостоятельно.

Лучше, конечно, когда в момент пуска в каждой комнате будет находиться один человек. В этом случае дефекты можно заметить до того, как большая часть теплоносителя выльется.

Гидравлическая проверка автономного отопления

Правила работ

  1. Есть специально разработанный СНиП, в котором описаны правила проведения подобных работ. Из него можно узнать о тонкостях и подробностях процесса.
  2. В нем также есть и типовая инструкция проведения этих мероприятий.
  3. Содержащиеся в СНиПе технологические схемы учитывают особенности работ, беря во внимание технику безопасности и необходимое для этого оборудование. Рекомендуем любое гидравлическое испытание системы отопления проводить в соответствии с таким документом.

Совет: перед гидравлическими испытаниями необходимо промыть отопительную систему.

  1. Использовать для этого можно любой способ, главное удалить с внутренних стенок труб накипь и отложения. В частности используйте специальные растворы и компрессор. Отложениями могут быть оксиды различных материалов, в том числе, железа и кальция. Мы рекомендуем выполнять промывку 1 раз в 5 лет, что сделает работу отопительной системы качественной и надежной.

В противном случае из-за описанных выше отложений эффективность теплоснабжения снизится и вам придется больше тратить на приобретение энергоносителей, цена которых сейчас достаточно высокая. Происходит это за счет уменьшения сечения трубопроводов и плохой циркуляции теплоносителя.

Испытание систем отопления в частном доме

Выполнение опрессовки

Если работы должны проводиться в многоквартирном доме, обязанности по профилактике данных инженерных сетей возложены на организации, эксплуатирующие здания. Раньше они назывались ЖЭК, сейчас могут по-другому, но суть остается такой же.

Все мероприятия должны проводиться только специально обученным персоналом с использованием необходимого оборудования. Не стоит перекладывать на себя их функции, ни к чему хорошему это не приведет. Вы можете своими руками проводить опрессовку только индивидуальной системы обогрева.

Процесс выглядит так:

  1. Если система пустая, ее необходимо заполнить водой через обратку. За счет установки вентилей в самых высоких точках удастся легко стравить воздух. Их следует перекрыть тогда, когда через них начнет напором поступать теплоноситель.
  2. После нахождения дефекта вода из системы удаляется через дренажные вентиля.
  3. Опрессовочный насос подсоединяется к узлу управления.

Бланк опрессовки отопительной системы

  1. Ответственный за проведение данных работ заполняет соответствующий бланк в процессе опрессовки.

После завершения работ составляется акт гидростатического испытания систем отопления и теплоснабжения. Указывается прочность трубопроводов и разных узлов схемы. Благодаря акту можно понять – пригодна ли отопительная система к дальнейшей эксплуатации.

Как выглядит акт испытания системы отопления

Проведение проверки

Опрессовка системы отопления должна проводиться давлением, в 1,5 раза превышающим рабочее. Рассмотрим процесс детальнее:

Необходимые условия
  1. Давление напора – не ниже 0,6 атм.
  2. Теплоноситель должен быть постоянной температуры.
  3. В системе не должно быть воздушных пробок.
  4.  Для анализа прочности используются манометры.
Первый этапНапор в отопительной системе должен подниматься каскадом, минимум два, пока не достигнет установленной величины. Рекомендуется делать это в течение получаса, увеличивая каждые 10 минут. Следующие 30 минут нужно держать давление на уровне 0,6 атм и выше.
Второй этапДавление не должно упасть ниже 0,2 атм. Если утечка будет обнаружена во фланцевых или резьбовых соединениях, допускается их подтяжка. Когда не удается устранить дефект, необходимо произвести замену соединения.

Вывод

Гидравлические испытания имеют большие отличия между системами центрального и автономного отопления. Если в последнем случае их можно проводить самостоятельно, в первом это должны делать только специалисты. От качества проведенных мероприятий будет зависеть работа обогрева здания в холодное время.

Видео в статье даст возможность найти дополнительную информацию по вышеуказанной теме.

Нормативная документация, правила и СНиП по опрессовке системы отопления

 Краткие выдержки из нормативной документации, правила и СНиП по опрессовке отопления.

Анализируя статистику задаваемых Вами вопросов и понимая то, что многие вопросы по опрессовке системы отопления для большинства нашей аудитории остаются непонятными для Вас мы решили сделать выборку из необходимых пунктов и Правил опрессовки, утвержденным Министерством Топлива и Энергетики РФ и СНиП.

Все СНиП и правила содержат информацию более чем на 100 страниц, в которых порой сложно разобраться, поэтому чтобы облегчить задачу для Вас, чтобы можно было посмотреть, а при необходимости сослаться на нужный пункт конкретного нормативного документа, мы обработали применяемые нормативные документы и в кратком виде выложили на сайт. Пояснения к Правилам и СНиП можно посмотреть в статье: «Нормы и правила проведения опрессовки системы отопления» 

1.Правила технической эксплуатации тепловых энергоустановок.

Разработано и утверждено Министерством Топлива и Энергетики Российской Федерации. № 115 от 24.03.2003г.

п. 9.2 Системы отопления, вентиляции, кондиционирования, горячего водоснабжения.

Гидравлические испытания оборудования тепловых пунктов и систем отопления следует производить раздельно.
Тепловые пункты и системы отопления должны испытываться не реже одного раза в год, пробным давлением равным 1,25 рабочего давления на вводе теплосети, но не менее 0.2 Мпа (2 кгс/см2).

9.2.11 Для защиты от внутренней коррозии системы отопления должны быть постоянно заполнены деаэрированной, химически очищенной водой.

9.2.12 Испытания на прочность и плотность оборудования систем проводятся ежегодно после окончания отопительного сезона для выявления дефектов, а также перед началом отопительного периода после окончания ремонта.

п.9.2.13 испытания на прочность и плотность водяных систем отопления проводятся пробным давлением, но не ниже:

— Элеваторного узла, водоподогреватели систем отопления, горячего водоснабжения- 1МПа (10кгс/см2 или 10Ати.)

— Системы отопления с чугунными отопительными приборами, стальными штампованными радиаторами — следует принимать 0,6 Мпа (6 кгс/см2 или 6Ати)

— системы панельного и конвекторного отопления — 1,0 Мпа (10 кгс/см2 или 10Ати).

— Для калориферов систем отопления и вентиляции – в зависимости от рабочего давления, устанавливаемого техническими условиями завода — изготовителя.

-Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 Мпа (2 кгс/см2 или 2Ати).
Испытания трубопроводов проводится в следующем порядке следует выполнять с соблюдением следующих основных требований:

  • испытательное давление должно быть обеспечено в верхней точке (отметке) трубопроводов; температура воды при испытаниях должна быть не выше 45°С, полностью удаляется воздух через воздухоспускные устройства в верхних точках;
  • давление доводится до рабочего и поддерживается в течении времени, необходимого для осмотра всех сварных и фланцевых соединений, арматуры, оборудования, приборов, но не менее 10 минут;
  • если в течение 10 мин не выявлены какие-либо дефекты, давление доводится до пробного.

Давление должно быть выдержано в течение 15 минут и затем снижено до рабочего. Падение давления фиксируется по контрольному манометру.

Системы считаются выдержавшими испытания, если во время их проведения:

— не обнаружены «потения» сварных швов или течи из нагревательных приборов, трубопроводов, арматуры и прочего  оборудования.

— при испытаниях на прочность и плотность водяных и паровых систем теплоснабжения в течении 5 мин падения не превышает 0,02 Мпа (0,2 кгс/см2 или 0,2Ати).

— при испытаниях на прочность и плотность систем панельного отопления в течении 15 мин падения не превышает 0,01 Мпа (0,1 кгс/см2 или 0,6Ати).

— при испытаниях на прочность и плотность систем горячего водоснабжения в течении 10 мин падения не превышает 0,05 Мпа (0,5 кгс/см2 или 0,5Ати).

— при испытаниях на прочность и плотность систем пластмассовых трубопроводов в течении 30 мин падения не превышает 0,06 Мпа (0,6 кгс/см2 или 0,6Ати).

Результаты проверки оформляются Актом проведения испытаний на прочность и плотность.

Если результаты испытаний на прочность и плотность не отвечают указанным условиям, необходимо выявить и устранить утечки, после чего провести повторные испытания системы.

При испытаниях применяют пружинные манометры класса точности не ниже 1,5 с диаметром не менее 160мм, с ценой деления 0,01 Мпа (0,1 кгс/см2 или 0,1Ати).

2. СНиП 3.05.01-85 «Внутренние санитарно- технические системы»

4.6. Испытание водяных систем отопления и теплоснабжения должно производиться при отключенных котлах и расширительных сосудах гидростатическим методом давлением, равным 1,5 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2 (2Ати)) в самой нижней точке системы.

Система признается выдержавшей испытание, если в течение 5 мин нахождения ее под пробным давлением падение давления не превысит 0,02 МПа (0,2 кгс/см) и отсутствуют течи в сварных швах, трубах, резьбовых соединениях, арматуре, отопительных приборах и оборудовании.

3. СНиП 41-01-2003 «Отопление, вентиляция и кондиционирование»

4.4.8 Гидравлические испытания водяных систем отопления должны производиться при положительной температуре в помещениях здания.

Системы отопления должны выдерживать без разрушения и потери герметичности пробное давление воды, превышающее рабочее давление в системе в 1,5 раза, но не менее 0,6 МПа.
Величина пробного давления при гидравлическом испытании систем отопления не должна превышать предельного пробного давления для установленных в системе отопительных приборов, оборудования, арматуры и трубопроводов.



Perrin Manufacturing — Диагностика манометров

Использование манометров для поиска и устранения неисправностей

Манометрическое давление — это первый инструмент при поиске и устранении неисправностей переменного тока. В таблице ниже показаны 7 показаний датчиков, с которыми вы можете столкнуться. Используйте инструмент считывания показаний манометра отдельно или в сочетании с таблицей диагностики манометров для поиска и устранения неисправностей переменного тока.

Инструмент для считывания показаний манометра

Нормальные условия
Воздух в системе охлаждения (недостаточное всасывание)
Неисправен расширительный клапан
Избыточный хладагент
Попадание влаги
Хладагент не циркулирует
Сводная таблица диагностики датчиков

Нормальные условия

1 Атмосфера
Комнатная температура 30-38 C (86-96 F)
Скорость двигателя прибл.1500 об / мин или около 75% номинальной частоты вращения двигателя

В начало


Воздух в системе охлаждения (недостаточное всасывание)

Диапазон давления
Сторона низкого давления: от 36 до 50 фунтов на кв. Дюйм
Сторона высокого давления: от 284 до 356 фунтов на кв. Дюйм
Показания
Оба давления СЛИШКОМ ВЫСОКИ
Трубопровод на стороне низкого давления не холодный
Причины
Воздух в системе
Устранение
Слейте воду из системы
Долейте хладагент
Проверьте показания манометра
При продолжительной работе с воздухом в системе необходимо заменить резервуар для жидкости.

В начало


Неисправный расширительный клапан

Диапазон давления
Сторона низкого давления: от 30 до 36 фунтов на кв. Дюйм
Сторона высокого давления: от 313 до 327 фунтов на кв. Дюйм
Показания
Оба давления слишком ВЫСОКИЕ
Причины
Неправильная заправка хладагента
Неисправный расширительный клапан
Неправильная установка датчика температуры
Устранение
Проверить заправку хладагента
Проверить установку и изоляцию датчика температуры
Если заправка хладагента в порядке, а установка и изоляция датчика температуры правильные, замените расширительный клапан.

В начало


Избыточный хладагент

Диапазон давления
Сторона низкого давления: от 36 до 43 фунтов на кв. Дюйм
Сторона высокого давления: 327+ фунтов на кв. Дюйм
Показания
Оба давления СЛИШКОМ ВЫСОКИ
Причины
Повышение давления из-за избыточного хладагента
Недостаточное охлаждение конденсатора
Устранение
Проверьте уровень хладагента
Очистите конденсатор
Проверьте и отрегулируйте ремень вентилятора и / или двигатели вентилятора конденсатора

В начало


Проникновение влаги

Диапазон давления
Сторона низкого давления: от 18 до 28 фунтов на квадратный дюйм
Сторона высокого давления: от 85 до 256 фунтов на квадратный дюйм
Показания
Сторона низкого давления чередуется между вакуумом и нормальным давлением
Причины
Влага замерзла в системе кондиционирования воздуха, засорение расширительного клапана.
Устранение
Опорожнение системы
Заменить осушитель приемника
Зарядить систему

В начало


Хладагент не циркулирует

Диапазон давления
Сторона низкого давления: от 0 до -29,99 фунтов на кв. Дюйм
Сторона высокого давления: от 71 до 85 фунтов на кв. Дюйм
Показания
Сторона низкого давления становится вакуумом
Высокое давление, как указано выше
Изморозь или конденсат на соединениях передней и задней труб приемника-осушителя или расширительного клапана
Причины
Система переменного тока заблокирована загрязнением или льдом
Система переменного тока отключена из-за неисправности расширительного клапана или датчика температуры
Линия переменного тока от испарителя к компрессору имеет перегиб в линии
Устранение неисправности
НЕМЕДЛЕННО ОСТАНОВИТЕ ЭКСПЛУАТАЦИЮ
Проверьте наличие загрязнений или льда
Если обнаружена влага, откачайте систему
Если расширительный клапан неисправен, замените его
Замените осушитель приемника
Заправьте хладагент до надлежащего уровня
Отремонтируйте любые перегибы шлангов

В начало


Сводная таблица диагностики манометров

Сторона низкого давления слишком ВЫСОКАЯ
Сторона низкого давления обычно становится слишком высокой, когда сторона высокого давления слишком высока.

Причина Инспекция Средство
Неисправен термовыключатель Выключатель магнитной муфты выключается до того, как температура воздуха на выходе станет достаточно низкой. Заменить термовыключатель
Плохой контакт расширительного клапана
Датчик температуры
Манометрическое давление на сторонах высокого и низкого давления выравнивается при выключении магнитной муфты (в течение короткого промежутка времени) Заменить компрессор
Расширительный клапан открывается слишком далеко Изморозь прилипла к всасывающему шлангу / трубе Установите датчик температуры на трубу низкого давления и закройте изолентой.
Забит всасывающий фильтр компрессора Фитинг компрессора крут, а шланг низкого давления — нет. Снимите и очистите фильтр.

Слишком низкое давление на стороне низкого давления

Причина Инспекция Средство
Недостаточно хладагента Существует небольшая разница температур между сторонами низкого и высокого давления. Устраните любые утечки и заправьте хладагент до нужного уровня.
Засорен резервуар для жидкости
(ресивер-осушитель, аккумулятор)
Значительная разница температур между входной и выходной сторонами приемного осушителя во время работы. Также бак может быть матовым Заменить бак для жидкости (ресивер-осушитель)
Расширительный клапан засорен Сторона входа расширительного клапана матовая.Обычно давление на стороне низкого давления близко к вакууму. Заменить расширительный клапан.
Расширительный клапан температуры
Датчик утечки газа
(повреждена капиллярная трубка и т. Д.)
Сторона выхода расширительного клапана охлаждена, а сторона низкого давления — НИЗКОЕ. Очистите или замените расширительный клапан.
Трубопровод засорен или заблокирован Показания низкого давления уменьшаются или отображается отрицательное значение. Указывает на засорение или закупорку трубопровода между змеевиком испарителя и компрессором.Место засора может указывать на место промерзания. Очистите или замените трубопровод.
Неисправен термовыключатель
(контроль холода)
Испаритель замерз, на поверхности змеевика виден лед, а не только иней на коллекторах змеевика. Подсоедините трубку датчика температуры к более холодной части змеевика или замените термовыключатель.

Сторона высокого давления СЛИШКОМ ВЫСОКАЯ

Причина Инспекция Средство
Плохое охлаждение конденсатора Грязные или забитые ребра конденсатора, охлаждающие вентиляторы работают неправильно. Очистите и / или отремонтируйте сердечник конденсатора / вентиляторы.
Избыточный хладагент Проверить показаниями манометра Используйте оборудование для сбора хладагента для улавливания излишков хладагента. Заправляйте хладагент до нужного уровня.
Воздух в системе Давление высокое как со стороны высокого, так и со стороны низкого давления Откачать, вакуумировать и заправить хладагентом.

СЛИШКОМ НИЗКОЕ значение стороны высокого давления

Причина Инспекция Средство
Недостаточно хладагента Небольшая разница температур между низким и высоким давлением. Устраните утечки и заправьте хладагент до нужного уровня

Надлежащее обнаружение утечек HVAC —

ОБНАРУЖЕНИЕ УТЕЧЕК ТАКЖЕ 1, 2…

Хотите узнать, как быстро найти утечку? Знаете ли вы самый быстрый и простой метод поиска утечки в системе отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха? Это можно сделать в два простых шага. Во-первых, найдите «общую зону», в которой хладагент сливается или собирается.Мы покажем вам, как правильно разместить электронный течеискатель, чтобы отслеживать утечку в конденсаторном блоке или змеевике испарителя. Во-вторых, «определите» точное место с помощью высокочувствительного пузырькового детектора утечки. Прочтите о научных данных об утечках и о том, где они чаще всего происходят. Следуйте простой процедуре, описанной ниже. Освоившись, вы всегда будете успешны в искусстве обнаружения утечек. Взгляните на наше быстрое демонстрационное видео.

ВСЕ УТЕЧКИ

Утечка во всех герметичных системах.Утечка может составлять 1 фунт. в секунду или так медленно, как 1 унция. каждый миллион лет. У каждой напорной системы есть утечки, потому что «изъяны» присутствуют на каждом стыке, шве или сварном шве. Эти «недостатки» могут быть слишком малы, чтобы их можно было обнаружить даже с помощью лучших приборов для обнаружения утечек. Но с учетом времени, вибрации, температуры и воздействия окружающей среды эти «недостатки» становятся более крупными, обнаруживаемыми утечками. УТЕЧКИ — ЭТО НЕ… Какое-то произвольное значение счетчика. Газ выходит в разное время и с разной скоростью. Фактически, некоторые утечки не могут быть обнаружены во время теста.Утечки могут закупориваться, а затем снова открываться при определенных условиях. УТЕЧКА — ЭТО… Физический путь или отверстие, обычно нестандартных размеров. Утечка может быть задней частью излома сварного шва, пятнышком грязи на прокладке или микроканавкой между фитингами.

Электронная микрофотография «чистого» паяного соединения серебром. Обратите внимание на линии трещин и другие загрязнения расплавленного металла.

Дальнейшее увеличение показывает фактическое разделение металлов. Скорость утечки газа R-22 составила 0,00003 унции / год. После 1 года эксплуатации системы трещины открылись до 0.00016 унций / год.

Неверно утверждать, что в агрегате нет «утечек». Все оборудование в той или иной степени протекает. Герметичная система, которая проработала 20 лет без подзарядки, называется «герметичной системой». В оборудовании все еще есть утечки, но утечки недостаточно, чтобы показывать их на манометре или влиять на эффективность охлаждения. Никакая машина под давлением не идеальна.

ВАЖНОСТЬ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ

Чувствительность — это мера эффективности устройств для поиска утечек.Высокая чувствительность означает «точное» обнаружение утечек. Низкая чувствительность считается «грубым» обнаружением.

Компания

Refrigeration Technologies разработала жидкое покрытие с замечательной чувствительностью к реагентам утечки.
Прогрессивные композиции под торговой маркой «BIG BLU» теперь способны увеличивать утечку микрогазов до 0,65 унций в год. в видимые пенные «коконы».
Наши исследования были проверены и опубликованы в нескольких известных научных журналах.
Ссылка: Американское общество неразрушающего контроля «Исследование жидкостей для обнаружения утечек.Оценка материалов. Vol 49 No. 8, Pages 1035-1037, August 1991.

Появление тонких электронных датчиков доказывает, что микроскопические утечки действительно существуют, и утечки превышают 0,5 унции в год. может нанести ущерб работе любой холодильной системы.
Пузырьковые испытания являются грубыми, поскольку могут быть обнаружены только большие утечки (более 4,2 унции в год) и утечки в правильном положении.
Это может быть продемонстрировано, когда фитинг определяется электронным способом как протекающий, но вторичное нанесение пузырькового раствора для подтверждения места не приводит к образованию пузырьков или пены.Вопрос, который сразу же встает перед техническим специалистом:
1. Электроника показала ложные показания? ИЛИ1. Электроника дала ложные показания? ИЛИ
2. Не хватает ли пузырьковому раствору чувствительности для обнаружения утечки?

Компания

Refrigeration Technologies провела обширные исследования с целью выявления всех неисправностей при испытании на герметичность пузырьков.

Несостоятельность пузырьковых растворов заключается в их составе. Большинство из них основаны на шампуне, пены для ванны или мыле для мытья посуды и обычно содержат искусственные загустители, флуоресцентные красители или глицерин, которые значительно снижают чувствительность к утечкам.

ШЕСТЬ КЛАССОВ УТЕЧЕК

Класс 1

Постоянные утечки (SL) — это утечки, которые можно обнаружить, когда блок находится в состоянии покоя (выключен) и полностью уравновешен. Это должно включать испарительные змеевики морозильной камеры, нагретые от размораживания. Утечки SL, к счастью, самые распространенные из всех.

Класс 2

Утечки, зависящие от давления (PDL) — это утечки, которые могут быть обнаружены только при повышении давления.Азот используется для создания давления на низких сторонах до 150 фунтов на квадратный дюйм и на высоких сторонах до 450 фунтов на квадратный дюйм. Никогда не используйте CO2 или кислород. Допускается использование гелия или сухого воздуха. Тестирование PDL следует проводить, если тест SL не обнаружил утечек.

Класс 3

Утечки, зависящие от температуры (TDL) — это утечки, связанные с теплотой расширения. TDL обычно возникает из-за высокой температуры окружающего воздуха, блокировки конденсатора или во время оттаивания

Класс 4

Утечки, зависящие от вибрации (VDL), возникают только во время работы агрегата.Механическое напряжение движения, вращения, потока хладагента или срабатывания клапана — все это связано с VDL.

Класс 5

Комбинированные утечки (CDL) — это дефекты, которые требуют еще двух или

условий, чтобы вызвать утечку. Например, температура, вибрация и давление вызывают расширение выпускного коллектора полугерметичного компрессора и просачивание газа.

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row _builder_version = ”3.0,47 ″ background_size = »initial» background_position = «top_left» background_repeat = «repeat»] [et_pb_column type = »1_4 ″] [et_pb_text _builder_version =» 3.0.85 ″]

Класс 6

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [et_pb_column type = ”3_4 ″] [et_pb_text _builder_version =” 3.0.85 ″]

Кумулятивные микротеки (CML) — это отдельные утечки, которые слишком малы для обнаружения стандартными инструментами. Суммарные потери за долгие годы эксплуатации несколько уменьшают начальный расход газа.На практике это система, имеющая множество фитингов, сварных швов, швов или уплотнительных фланцев; тем больше количество ХМЛ.

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row background_color = ”# 0c71c3 ″ _builder_version =” 3.0.85 ″] [et_pb_column type = ”1_2 ″] [et_pb_text admin_labelsion» _labelder 3.0.85 ″ text_text_color = ”# ffffff” background_color = ”rgba (0,138,193,0)” custom_margin = ”20px | 20px | 20px | 20px”]

OEM-производители и специалисты по установке должны всегда проводить тест PDL перед заправкой системы хладагентом.При повышении давления азота до 450 фунтов на кв. Дюйм обнаруживается потрескавшийся шов приемника, обозначенный белой микропеной.

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [et_pb_column type = ”1_2 ″] [et_pb_image src =” https://www.refrigtech.com/wp-content/uploads/2017/11/dryer.jpg ”align =” center ”_Builder_version =” 3.0.85 ″ max_width = ”75%” /] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row custom_padding = ”75px | 0px | 27px | 0px” _builder_version = ”3.0.47 ″ background_size =« initial »background_position = ”Top_left” background_repeat = ”repeat”] [et_pb_column type = ”4_4 ″] [et_pb_text _builder_version =” 3.0,86 ″]

НЕОБХОДИМЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row custom_padding = ”27px | 0px | 0px | 0px” _builder_version = ”3.0.47 ″ background_size =” initial ”background_position =” top_left ”background_repeat =” et_pb_column type = ”4_4 ″] [et_pb_text _builder_version =” 3.0.85 ″]

Все мы интуитивно оснащены основными средствами обнаружения утечек. Нашими ушами мы можем слышать большие утечки. Носом мы чувствуем запах определенных газов. Пальцами мы можем нащупать остатки масла, которые окружают многие места утечек.Но лучшее подтверждение утечки — это визуализация. Проверка утечки путем наблюдения за активным появлением пузырьков или пены в месте утечки.

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row _builder_version = ”3.0.47 ″ background_size =” начальный ”background_position =” top_left ”background_repeat =« repeat »] [et_pb_column_type =” 1_2 ″b_text_ ”3.0.85 ″]

В этом руководстве описывается систематический метод поиска с использованием распространенных средств обнаружения утечек.
1. Электронный галогенный прибор с чувствительностью не менее 0.50 унций / год.
2. Наш BIG BLU Bubble / Foam Promoter.
3. Инспекционное зеркало
4. Источник света.
Электронный датчик должен использоваться в качестве инструмента для проверки того, какой компонент выделяет газ. BIG BLU будет использоваться для распыления ВСЕХ поверхностей целевого компонента.

Затем мы будем наблюдать за выделением пузырьков / пены, используя при необходимости смотровое зеркало для осмотра слепых сторон и источник света для освещения темных участков.

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [et_pb_column type = ”1_2 ″] [et_pb_image src =” https: // www.refrigtech.com/wp-content/uploads/2017/11/tools.jpg ”_builder_version =” 3.0.85 ″ max_width = ”57%” /] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row custom_padding = ”50px | 0px | 27px | 0px ”_builder_version =” 3.0.47 ″ background_size = ”initial” background_position = ”top_left” background_repeat = ”repeat”] [et_pb_column type = ”4_4 ″] [et_pb_text _builder_version =” 3.0.86 ″]

ПОЛЕВЫЕ ИСПЫТАНИЯ НА СТОЯНУЮ УТЕЧКУ (SL)

ТОПЛИВНЫЙ ОСТАТОК ХОЛОДИЛЬНОГО МАСЛА

К счастью, во всех холодильных системах компрессорное масло циркулирует внутри.Масло выйдет за пределы газообразного хладагента и отметит общие места утечки. Масляные пятна кажутся влажными и покрыты тонким слоем пыли. Определите, является ли влага масляной, а не конденсатной, потерев область пальцами, чтобы почувствовать масляную гладкость.

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row _builder_version = ”3.0.47 ″ background_size =” начальный ”background_position =” top_left ”background_repeat =” repeat ”] [et_pb_column type_ =” et_rc″ ″ ″] »Https://www.refrigtech.com/wp-content/uploads/2017/11/burnmark.jpg ”align =” center ”_builder_version =” 3.0.85 ″ /] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row background_color = ”# 0c71c3 ″ _builder_version =” 3.0.85 ″] [et_pb_column type = ”1_2b_text] [et_pb_column] [et_pb_column] admin_label = ”Скопировать в синее поле” _builder_version = ”3.0.85 ″ text_text_color =” # ffffff ”header_font =” |||||||| ” header_text_color = ”# ffffff” header_3_font = ”||||||||” header_3_text_color = «# ffffff» header_4_font = «||||||||» header_4_text_color = ”# ffffff” background_color = ”rgba (0,138,193,0)” custom_margin = ”20px | 20px | 20px | 20px”]

НАДЕЖНОСТЬ НЕФТЯНЫХ ТОЧЕК
Слабая темная область на этом гасителе вибрации свидетельствует о просачивании масла и хладагента.
1. Когда устройство находится под давлением до выравнивания, нанесите распылением «BIG BLU» на все масляные участки.
2. Обратите внимание на выделение пузырьков / пены.
3. Продолжайте наблюдать за участком в течение как минимум 10 минут, чтобы дать время микротечкам образовать кокон из пены.

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [et_pb_column type = ”1_2 ″] [et_pb_image src =” https://www.refrigtech.com/wp-content/uploads/2017/11/oil-leak.jpg ”align = ”Center” _builder_version = ”3.0.85 ″ max_width =” 59% ”/] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row custom_padding =” 70px | 0px | 27px | 0px ”_builder_version =” 3.0,47 ″ background_size = »initial» background_position = «top_left» background_repeat = «repeat»] [et_pb_column type = »4_4 ″] [et_pb_text _builder_version =» 3.0.85 ″]

ТЕСТИРОВАНИЕ УТЕЧЕК В СЕКЦИИ ИСПАРИТЕЛЯ

[/ et_pb_text] [et_pb_text _builder_version = ”3.0.85 ″]

Многие утечки, которые остаются незамеченными, находятся в змеевике испарителя. Это связано с тем, что секции испарителя находятся в шкафу, застегнуты на пуговицы или заключены в зоны, затрудняющие доступ. Чтобы избежать затрат времени на снятие крышек, воздуховодов, кожухов воздуходувки или выгрузки продукта, предлагается простой метод электронного досмотра:

[/ et_pb_text] [et_pb_text _builder_version = ”3.0,85 ″]

1. Выключите все питание системы, включая двигатели вентиляторов испарителя.
2. Подайте давление в систему до выравнивания, включая размораживание змеевиков морозильной камеры.
3. Разогрейте и откалибруйте электронный анализатор на максимальную чувствительность.
4. Найдите сливное отверстие испарителя или сифон ниже по потоку.
5. Поместите датчик детектора в сливное отверстие. (Будьте осторожны, чтобы датчик не контактировал с водой).
6. Понюхайте не менее 10 минут или пока не обнаружите утечку.Выполните повторную калибровку устройства и повторите попытку. Два последовательных ПОЛОЖИТЕЛЬНЫХ теста подтверждают утечку испарителя. Два последовательных ОТРИЦАТЕЛЬНЫХ теста исключают обнаруживаемую утечку в секции испарителя.

[/ et_pb_text] [et_pb_text _builder_version = ”3.0.85 ″]

Хладагент тяжелее воздуха, и сила тяжести заставляет газ течь в самую нижнюю точку. Если результат теста секции испарителя положительный, мы должны обнажить змеевик и нанести на ВСЕ поверхности покрытие BIG BLU

распылением.

[/ et_pb_text] [et_pb_image src = ”https: // www.refrigtech.com/wp-content/uploads/2017/11/ptrap-sniff.jpg ”align =” center ”_builder_version =” 3.0.85 ″ /] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row custom_padding = ”60px | 0px | 27px | 0px ”_builder_version =” 3.0.47 ″ background_size = ”initial” background_position = ”top_left” background_repeat = ”repeat”] [et_pb_column type = ”4_4 ″] [et_pb_text _builder_version =” 3.0.85 ″]

ИСПЫТАНИЕ НА УТЕЧКИ КОНДЕНСАТОРНОЙ СЕКЦИИ

[/ et_pb_text] [et_pb_text _builder_version = ”3.0.85 ″]

Подобно тому, как электронный датчик использовался для определения утечек испарителя, мы разработали быстрый метод определения утечки в секции конденсации.
1. Откалибруйте электронный анализатор на максимальную чувствительность и поместите зонд в основание устройства (обычно под компрессором). Установка должна быть полностью герметизирована для выравнивания давления.
2. Накройте компрессорно-конденсаторный блок тканевым брезентом или простыней, чтобы служить барьером от любого движения наружного воздуха, а также задерживать газообразный хладагент. Не используйте пластик.
3. Следите за утечкой в ​​течение десяти (10) минут или до обнаружения утечки. Выполните повторную калибровку и повторите тестирование.Два последовательных положительных теста подтверждают утечку в секции конденсации: два последовательных отрицательных теста исключают обнаруживаемую утечку.
4. Используйте электронный анализатор для проверки герметичности сильфонов регуляторов давления. Снимите крышку блока управления и поместите зонд в корпус. Плотно накройте контроль тканевым барьером и наблюдайте в течение десяти минут, как указано выше.
5. Если результат положительный, откройте оборудование и начните нанесение покрытия BIG BLU распылением. Если результат отрицательный, перейдите к проверке герметичности линии всасывания / жидкости.

[/ et_pb_text] [et_pb_image src = ”https://www.refrigtech.com/wp-content/uploads/2017/11/condenser-test.jpg” align = ”center” _builder_version = ”3.0.85 ″ /] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row custom_padding = ”60px | 0px | 27px | 0px” _builder_version = ”3.0.47 ″ background_size =” initial ”background_position =” top_left ”background_repeat =« repeat »] [et_pb_4column type =» ″] [Et_pb_text _builder_version = ”3.0.85 ″]

ИСПЫТАНИЕ НА УТЕЧКУ ВСАСЫВАНИЯ / ЖИДКОСТИ

[/ et_pb_text] [et_pb_text _builder_version = ”3.0,85 ″]

Чем длиннее трубопровод между испарителем и компрессорно-конденсаторным агрегатом, тем выше вероятность дефектов. Рассчитывайте на все возможности, будь то типичная утечка из соединения осушителя смотрового стекла до плохого паяного соединения, скрытого под изоляцией трубы.

[/ et_pb_text] [et_pb_text _builder_version = ”3.0.85 ″]

1. Всасывающая линия может быть экранирована путем калибровки электроники на максимальную чувствительность.
2. Заправьте зонд под изоляцию трубы.Мониторинг с 10-минутными интервалами, когда система находится в состоянии покоя и полностью герметизирована для выравнивания давления. Может потребоваться вставить зонд в нескольких точках ниже по потоку.
3. Если обнаружена утечка, снимите изоляцию и нанесите БОЛЬШОЙ СИНИЙ на все поверхности трубы. Если утечка не была выявлена, проверьте жидкостную линию.
4. В жидкостной линии почти всегда остаются остатки масла в результате утечки. Покройте все предполагаемые соединения жидкостной линии BIG BLU, оставив достаточно времени (10-15 минут) для расширения микропены.

[/ et_pb_text] [et_pb_image src = ”https://www.refrigtech.com/wp-content/uploads/2017/11/insulation.jpg” align = ”center” _builder_version = ”3.0.85 ″ /] [et_pb_text _builder_version = ”3.0.85 ″]

Изолированная труба проверяется на утечки. Важно, чтобы изоляционный материал не приклеивался к металлической трубе и не имел открытых щелей и разрывов.

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row custom_padding = ”60px | 0px | 27px | 0px” _builder_version = ”3.0.47 ″ background_size =” initial ”background_position =” top_left ”background_repeat =” et_pb_column type = ”4_4 ″] [et_pb_text _builder_version =” 3.0,86 ″]

Утечка, которая не может быть обнаружена с помощью основного полевого испытания (SL), должна определяться азотным давлением (PDL), вибрацией во время работы (VDL) или добавлением тепла (TDL). Для расширенного обнаружения утечек нельзя использовать электронный галогенный детектор. Мы будем полагаться на сверхчувствительные микропены, уникальные для жидкого покрытия BIG BLU.

[/ et_pb_text] [et_pb_text _builder_version = ”3.0.85 ″]

ИСПЫТАНИЕ НА УТЕЧКИ, ЗАВИСИМЫЕ ОТ ДАВЛЕНИЯ (PDL)

На вновь подключенных полевых установках всегда переходите к тесту PDL.Старая привычка проверять давление с помощью хладагента, помимо того, что является табу, более дорога, требует больше времени и менее надежна. В существующих системах техник должен надлежащим образом удалить и сохранить весь заправленный хладагент.

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row _builder_version = ”3.0.47 ″ background_size =” начальный ”background_position =” top_left ”background_repeat =« repeat »] [et_pb_column_type =” 1_2 ″b_text_ ”3.0.85 ″]

1. С помощью сухого азота, гелия или сухого воздуха создайте давление на стороне низкого давления до 150 фунтов на кв.Если стороны высокого и низкого давления не могут быть разделены с помощью запорных клапанов, создайте давление во всей системе примерно до 350 фунтов на квадратный дюйм.
2. Всегда проводите надлежащее тестирование пузырьков, тщательно пропитывая все поверхности BIG BLU. Подождите до 15 минут, чтобы микропенообразователи расширились в видимые белые «коконные» структуры. Используйте смотровое зеркало для осмотра нижней стороны и источник света для темных участков.
3. Начиная с компрессора, нанесите покрытие на все подозрительные поверхности. Продолжайте покрывать все соединения линии всасывания обратно в секцию испарителя.
4. Распылите покрытие на все фитинги, начиная с нагнетательной линии компрессора и кончая змеевиком конденсатора. Нанесите распылением на все припаянные карданные соединения змеевика конденсатора.

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [et_pb_column type = ”1_2 ″] [et_pb_text _builder_version =” 3.0.85 ″]

5. Из конденсатора продолжайте наносить распылением покрытие на все соединения жидкостной линии, включая ресивер (клапаны, швы, отводы давления и любое монтажное оборудование). Продолжите поиск жидкостной линии обратно в секцию испарителя.
6. Все отводы линии управления к герметичной системе должны быть покрыты распылением по всей длине до сильфона.
7. Откройте секцию испарителя и нанесите покрытие на все соединения, клапаны и карданные соединения. Наша первая последовательность поисков началась с компрессора и всасывающей линии из-за их большой площади поверхности. Следующая последовательность начинается с линии нагнетания через конденсатор до соединения жидкостной линии в секции испарителя. Секция испарителя является последним и наименее желательным компонентом для испытаний под давлением в полевых условиях.

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row custom_padding = ”61px | 0px | 27px | 0px” _builder_version = ”3.0.47 ″ background_size =” initial ”background_position =” top_left ”background_repeat =” et_pb_column type = ”4_4 ″] [et_pb_text _builder_version =” 3.0.86 ″]

ИСПЫТАНИЕ НА УТЕЧКИ, ЗАВИСИМЫЕ ОТ ВИБРАЦИИ (VDL)

Утечки, которые возникают только во время работы устройства, являются одними из самых редких утечек из всех. Это трещины, которые открываются и закрываются от физического сотрясения.

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row _builder_version = ”3.0.47 ″ background_size =” начальный ”background_position =” top_left ”background_repeat =« repeat »] [et_pb_column_type =” 1_2 ″b_text_ ”3.0.85 ″]

Исследования показали, что в некоторых компонентах и ​​трубопроводах холодильных установок возникают утечки из-за вибрации.
1. Газ под высоким давлением, используемый во время PDL, следует слить, а агрегат заправить подходящим хладагентом.
2.Включите установку и нанесите распылением покрытие на следующие области, наблюдая за образованием пузырьков / пены:

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [et_pb_column type = ”1_2 ″] [et_pb_text _builder_version =” 3.0.85 ″]

  • Все болты компрессора и кромки прокладок
  • Присоединение всасывающей линии к компрессору
  • Присоединение всасывающей линии к испарителю
  • Подключение нагнетательной линии к компрессору
  • Подключение нагнетательной линии к конденсатору
  • Глушители вибрации
  • Любые соединения или фитинги на участках без опоры
  • Расширительные и электромагнитные клапаны
  • Заглушка для трубных соединений
  • Смотровое стекло

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row _builder_version = ”3.0,47 ″ background_size = »initial» background_position = «top_left» background_repeat = «repeat»] [et_pb_column type = »4_4 ″] [et_pb_text _builder_version =» 3.0.85 ″]

ИСПЫТАНИЕ НА УТЕЧКИ, ЗАВИСИМЫЕ ОТ ДАВЛЕНИЯ (PDL)

Утечки, которые возникают только во время работы устройства, являются одними из самых редких утечек из всех. Это трещины, которые открываются и закрываются от физического сотрясения.

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row _builder_version = ”3.0.47 ″ background_size =” начальный ”background_position =” top_left ”background_repeat =« repeat »] [et_pb_column_type =” 1_2 ″b_text_ ”3.0,85 ″]

Исследования показали, что в некоторых компонентах и ​​трубопроводах холодильных установок возникают утечки из-за вибрации.
1. Газ под высоким давлением, используемый во время PDL, следует слить, а агрегат заправить подходящим хладагентом.
2. Включите агрегат и нанесите распылением следующие участки, наблюдая за образованием пузырей / пены:
  • Все болты компрессора и кромки прокладок
  • Присоединение всасывающей линии к компрессору

[/ et_pb_text] [et_pb_text _builder_version = ”3.0,85 ″]

Исследования показали, что в некоторых компонентах и ​​трубопроводах холодильных установок возникают утечки из-за вибрации.
1. Газ под высоким давлением, используемый во время PDL, следует слить, а агрегат заправить подходящим хладагентом.
2. Включите агрегат и нанесите распылением следующие участки, наблюдая за образованием пузырей / пены:
  • Все болты компрессора и кромки прокладок
  • Присоединение всасывающей линии к компрессору

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [et_pb_column type = ”1_2 ″] [et_pb_text _builder_version =” 3.0,85 ″]

  • Присоединение всасывающей линии к испарителю
  • Подключение нагнетательной линии к компрессору
  • Подключение нагнетательной линии к конденсатору
  • Глушители вибрации
  • Любые соединения или фитинги на участках без опоры
  • Расширительные и электромагнитные клапаны
  • Заглушка для трубных соединений
  • Смотровое стекло

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row _builder_version = ”3.0,47 ″ background_size = »initial» background_position = «top_left» background_repeat = «repeat»] [et_pb_column type = »4_4 ″] [et_pb_text _builder_version =» 3.0.85 ″]

ТЕСТИРОВАНИЕ НА УТЕЧКУ, ЗАВИСИМОЙ ОТ КОМБИНАЦИИ (CDL)

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row _builder_version = ”3.0.47 ″ background_size =” начальный ”background_position =” top_left ”background_repeat =« repeat »] [et_pb_column_type =” 1_2 ″b_text_ ”3.0.85 ″]

Тестирование CDL перекрывается процедурами PDL, VDL и TDL.CDL можно определить только путем объединения как минимум двух, а возможно, и всех трех процедур в одну. Тест CDL требует высочайшего уровня навыков и техники наблюдения. Каждый подозреваемый компонент должен быть изолирован и протестирован следующим образом:

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [et_pb_column type = ”1_2 ″] [et_pb_text _builder_version =” 3.0.85 ″]

1. Клапан или фитинг подвергается воздействию высокого давления.
2. Нанесите распылением на клапан или фитинг.
3. Несколько раз постучите по компоненту резиновым молотком, чтобы вызвать вибрацию.Если утечки нет…
4. Осторожно нагрейте компонент. Если утечки нет, перейдите к другому компоненту. На этом завершается трудоемкий тест CDL.

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row _builder_version = ”3.0.47 ″ background_size =” начальный ”background_position =” top_left ”background_repeat =« repeat »] [et_pb_column_type_text =” _builder_browser] [et_pb_column_type_text = ”_builder_browser] [et_pb_column_text =” _4_pb_text] [ ”3.0.85 ″]

ИСПЫТАНИЕ НА КУМУЛЯЦИОННЫЕ МИКРОТЕЧКИ (CML)

[/ et_pb_text] [et_pb_text _builder_version = ”3.0,85 ″]

CML измеряют с помощью гелиевого масс-спектрометра. Такие сверхточные испытания на герметичность выходят за рамки обычных операций механика по обслуживанию холодильного оборудования. CML считается допустимым объемом утечки в нашей отрасли на данный момент.

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row _builder_version = ”3.0.47 ″ background_size =” начальный ”background_position =” top_left ”background_repeat =« repeat »] [et_pb_column_type =” 1_2 srb =] [et_pb_column_image_image_image] [ ”Https: //www.refrigtech.com / wp-content / uploads / 2017/11 / txv.jpg ”align =” center ”_builder_version =” 3.0.85 ″ /] [et_pb_text _builder_version = ”3.0.85 ″]

BIG BLU — это эксклюзивная композиция микропенящихся смесей. Присутствие грязи, масла или воды не влияет на образование пузырей.

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [et_pb_column type = ”1_2 ″] [et_pb_image src =” https://www.refrigtech.com/wp-content/uploads/2017/11/return.jpg ”align =” center ”_Builder_version =” 3.0.85 ″ /] [et_pb_text _builder_version = ”3.0.85 ″]

Foam Cocoons: BIG BLU — единственный детектор утечки газа, который может выявить утечку газа до 0.65 унций / год.

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row custom_padding = ”60px | 0px | 27px | 0px” _builder_version = ”3.0.47 ″ background_size =” initial ”background_position =” top_left ”background_repeat =” et_pb_column type = ”4_4 ″] [et_pb_text _builder_version =” 3.0.85 ″]

ВАЖНОСТЬ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ…

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [et_pb_row _builder_version = ”3.0.47 ″ background_size =” initial ”background_position =” top_left ”background_repeat =” repeat ”] [et_pb_column type_ =” et_rc″ ″] ”Https: // www.refrigtech.com/wp-content/uploads/2017/01/BIG-BLU-COMBO-e1483740077196.png ”url =” https://www.refrigtech.com/big-blu/ ”url_new_window =” on ”align =” center ”_builder_version =” 3.0.86 ″ max_width = ”60%” /] [et_pb_text _builder_version = ”3.0.85 ″]

BIG BLU…. Единственный детектор пузырьков, способный определять утечку газа, близкую к чувствительности электронных анализаторов.
«Профессиональный техник очень внимательно относится к своему детектору утечек»

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [et_pb_column type = ”1_3 ″] [et_pb_image src =” https: // www.refrigtech.com/wp-content/uploads/2017/01/SubZero-Combo-e1483740262797.png ”url =” https://www.refrigtech.com/sub-zero ”url_new_window =” on ”align =” center ”_builder_version = ”3.0.86 ″ max_width =” 60% ”/] [et_pb_text _builder_version =” 3.0.85 ″]

BIG BLU SUBZERO — самый прочный продукт в своем роде. Наш температурный рейтинг от -30 до 200 ° F является истинным показателем, оставаясь жидкостью в самые холодные дни, при этом сопротивляясь испарению на горячих линиях нагнетания. Это наше бывшее низкотемпературное решение «поднялось на несколько ступеней», чтобы заработать титул… BIG BLU SUB ZERO

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [et_pb_column type = ”1_3 ″] [et_pb_image src =” https: // www.refrigtech.com/wp-content/uploads/2017/01/brush-on-blu-no-back-e1483740011463.png ”url =” https://www.refrigtech.com/big-blu-brush-on ”url_new_window = ”On” align = ”center” _builder_version = ”3.0.86 ″ max_width =” 34% ”/] [et_pb_text _builder_version =” 3.0.85 ″]

Brush On Blu: мы переработали старую мазь, добавив ручку с телескопическим стержнем. Новый мазок переносит более плоскую жидкость без пузырьков или пены. Устойчив к замораживанию при температуре около 0 ° F, гладкая и шелковистая вязкость для отличной фиксации.

[/ et_pb_text] [/ et_pb_column] [/ et_pb_row] [/ et_pb_section] [et_pb_section bb_built = ”1 ″ transparent_background =” on ”background_color =” rgba (255,255,255,0) ”parallax_method =” off ”27px | | 25px | 0px »fullwidth =» off »specialty =» off »disabled =« off »custom_padding_tablet =» 50px | 0 | 50px | 0 ″ custom_padding_last_edited = »on | desktop» _builder_version = »3.0.86 ″] [et_pb_row make_fullwidth = ”Off” use_custom_width = ”off” width_unit = ”on” custom_width_px = ”1080px” custom_width_percent = ”80%” use_custom_gutter = ”off” gutter_width = ”2 ″ custom_padding =” 0px | 0px | 0px | 0px ”padding_mobile =” off ” allow_player_pause = «off» parallax = «off» parallax_method = «off» make_equal = «off» column_padding_mobile = «on» parallax_1 = «off» parallax_method_1 = «off» parallax_2 = «off» parallax_method_2 = «off» off «parallax_3 =» parallax_method_3 = «on» parallax_4 = «off» parallax_method_4 = «on» disabled = «off» background_position = «top_left» background_repeat = «repeat» background_size = «initial»] [et_pb_column type = «2_3 ″] [et_pb_text background_la yout = «light» text_orientation = «left» text_font = «Source Sans Pro ||||» text_font_size = ”60px” text_font_size_tablet = ”45px” text_font_size_phone = ”35 ″ text_font_size_last_edited =” на | рабочем столе ”text_text_color =” # 000000 ″ text_line_height = ”1.2em «use_border_color =» off «border_style =» solid «custom_margin =» 0px || 0px | » custom_padding = «0px || 0px |» disabled = «off» module_alignment = «left» background_position = «top_left» background_repeat = «repeat» background_size = «initial» border_color_all = «off» border_style_all = «solid»]

ПОДПИСАТЬСЯ НА СПЕЦИАЛЬНЫЕ ПРЕДЛОЖЕНИЯ

[/ et_pb_text] [et_pb_text background_layout = «light» text_orientation = «left» max_width = «650px» text_font = «Montserrat ||||» text_font_size = ”26 ″ text_font_size_tablet =” 30 ″ text_font_size_phone = ”16 ″ text_font_size_last_edited =” on | phone ”text_text_color =” # 000000 ″ use_border_color = ”off” border_style = ”solid” custom_margin = | ”0px || custom_padding = «0px || 0px |» disabled = «off» module_alignment = «left» background_position = «top_left» background_repeat = «repeat» background_size = «initial» border_color_all = «off» border_style_all = «solid»]

и шанс выиграть бесплатные продукты!

[/ et_pb_text] [et_pb_divider _builder_version = ”3.0.86 ″ /] [/ et_pb_column] [et_pb_column type = ”1_3 ″] [et_pb_contact_form admin_label =” Форма домашней страницы ”captcha =” off ”email =” [email protected] ”use_redirect =” off ”input_border_radius =” 0 ″ module_id = ”Et_pb_contact_form_0 ″ form_field_text_color =” # 000000 ″ use_border_color = ”off” border_color = ”# ffffff” border_style = ”solid” custom_button = ”on” button_text_color = ”# ffffff” button_bg_color = ”# 0c71_c3_sp по умолчанию »button_icon_placement =» right »button_on_hover =» on »button_letter_spacing_hover =« 0 ″ disabled = »off» success_message = «Спасибо, что подписались!» custom_message = ”%% Email %% заполнил форму домашней страницы” border_color_all = ”off” border_style_all = ”solid” border_radii = ”on | 0px | 0px | 0px | 0px”] [et_pb_contact_field field_id = ”Email” field_title = ” Введите адрес электронной почты »field_type =« email »required_mark =» на «fullwidth_field =» на «field_background_color =» rgba (0,0,0,0) »input_border_radius =« 1 ″ form_field_font = »||||» form_field_text_color = ”# 000000 ″ use_border_color =” on ”border_color =” # e5e5e5 ″ border_width = ”1 ″ border_style =” solid ”disabled =« off »form_field_font_select =« default »] [/ et_pb_contact_field] [/ et_pb_contact_form] [/ et_pb_contact_form] [/ et_pb_row] [/ et_pb_section]

Обучение эвакуации системы

| Обучение работе с вакуумом для кондиционирования воздуха

Правильная установка и опорожнение системы кондиционирования воздуха начинается с качественной установки и надлежащей практики прокладки трубопроводов.

Получите комплект!

Короткое замыкание во время установки комплектов медных линий приводит к потере времени при вакуумировании, потенциальным утечкам хладагента, плохому возврату масла, загрязнению системы и избыточному времени, необходимому для вакуумирования.

Надлежащая эвакуация после первоначальной установки или после обслуживания, если
система была открыта в атмосферу критично для правильной работы
система кондиционирования воздуха. Эвакуация — это двухэтапный процесс:
дегазация и обезвоживание.Дегазация удаляет неконденсируемые вещества, которые
вызывают повышенное напорное давление и увеличивают эксплуатационные расходы.
При частых высоких температурах неконденсирующиеся вещества в сочетании с влагой также вызывают появление масла
отказ, снижение производительности и повышенный износ компрессора и потенциал
отказ. Потери, связанные с неправильной эвакуацией, могут быть очень высокими.

Влага — вторая проблема. Влага тормозит масло POE в HFC
системы (например, R410a), вызывающие преждевременный выход из строя масла. Потому что POE выходит из строя
на основные компоненты, он может засорить дозирующее устройство и
загрязнять наборы линий.Это может привести к необходимости полной системы
замена. Влага хладагента и минеральных масел образуют кислоты, которые
вызвать отказ системы из-за меднения и повреждения компрессора
обмотки.

Вакуумметр используется для определения уровня атмосферы (дегазации и обезвоживания) в системе.

Быстрое и глубокое вакуумирование кондиционера или системы охлаждения просто сводится к правильным действиям, включая правильную установку и сборку, предотвращение попадания влаги во время изготовления и, конечно же, правильные шланги и датчики для измерения уровня дегазации и обезвоживания.Когда влага (жидкость) попадает в систему или конденсируется, единственный способ ее удалить — это испарение. Когда дело доходит до вакуумирования системы, таким образом можно удалить лишь небольшое количество влаги. «Непрактично удалять большие количества воды с помощью вакуумного насоса, так как кипящая вода производит большое количество водяного пара. Один фунт воды (около 1 пинты) производит около 867 кубических футов водяного пара при температуре 70 ° F». (1) Поэтому, как сказал Дэвид Бойд из Appion, «Держите его чистым, сухим и плотным».

  • Трубки должны быть чистыми и сухими на протяжении всей установки, влажность, грязь и другие загрязнения могут нарушить работу системы и значительно увеличить время, необходимое для вакуумирования.
  • Стержни клапанов следует снимать с помощью инструмента для прокладки стержней, рассчитанного на вакуум, чтобы обеспечить продувку системы азотом и возможность закрытия системы при любой возможности во время установки трубопровода.
  • Для уменьшения количества фитингов и внутренних ограничений следует использовать трубогибы. Фитинги требуют резки труб, очистки, удаления заусенцев, сборки, пайки, продувки азотом и проверки на герметичность. Лучше всего полностью исключить фитинги.Хороший набор трубогибов окупится в короткие сроки.
  • Обрезанные трубы следует развернуть или удалить заусенцы. Внутренние ограничения могут вызвать эрозию трубопровода, снижение скорости всасываемого газа и плохой возврат масла. Даже несколько неправильно смонтированных фитингов могут снизить качество установки.
  • Азот должен продуваться через трубопровод во время установки и во время пайки, чтобы избежать попадания загрязнений и влаги в трубопровод, а также во избежание образования оксидов меди во время пайки.Используйте откалиброванный расходомер, чтобы избежать избытка азота. Промывание системы азотом во время установки значительно сократит время вакуумирования.
  • Установите фильтр-осушитель для удаления следов влаги после вакуумирования. Небольшое количество влаги может скапливаться под компрессорным маслом или, в случае POE, связываться с самим маслом. Осушитель, оснащенный индикатором влажности, установленным непосредственно перед дозирующим устройством, эффективно удаляет следы влаги и помогает быстро выявить потенциальные проблемы с влажностью.Установка осушителя внутри рядом с испарителем лучше защитит дозирующее устройство, обеспечит визуальное присутствие 100% жидкости и предотвратит преждевременное ржавление осушителя.

Продувка

После установки трубопроводов и различных компонентов необходимо убедиться в наличии потока через всю систему путем продувки сухим газом, например, сухим азотом, из жидкостной линии на сторону всасывания. система. При промывке не только удаляются мелкие капли воды (если они есть), но и собирается часть влаги из системы.

Испытание под давлением с использованием сухого газа

Испытание под давлением используется для проверки герметичности с использованием сухого газа, например, сухого азота. Мы никогда не надеемся найти утечки в вакууме. (Хотя это действительно случается.) Когда воздух просачивается внутрь, появляется влага, на удаление которой могут уйти часы, если количество слишком велико. Испытание давлением с температурной компенсацией, подобное тому, которое имеется в цифровых коллекторах серии Testo, сделает процесс быстрым и эффективным. Однако, если вы используете цифровой коллектор, такой как Fieldpiece SMAN, утечки также будут очевидны просто из-за высокого разрешения датчиков давления.При установке типичной жилой системы тест можно выполнить и проверить примерно за 15 минут. Выполнение этого теста снова приведет к накоплению некоторой дополнительной влаги, которую не нужно будет удалять во время процесса вакуумирования. При выпуске этого газа под высоким давлением не сбрасывайте давление полностью до атмосферного. Понизьте его до 1 фунта на кв. Дюйм. поэтому воздух не может попасть обратно в систему.

Проверьте свой вакуумный насос (пустое тестирование)

Подсоедините микронный манометр непосредственно к вакуумному насосу через соединение 1/4 «и убедитесь, что насос способен обеспечить уровень вакуума 100 микрон или меньше.Насос хорошего качества легко достигнет уровня ниже 50 микрон. Заглушки насоса печально известны утечками, поэтому не полагайтесь на одну из них для изоляции вакуумного насоса. Используйте основные инструменты, чтобы изолировать насос и шланги, тем самым минимизируя вероятность проникновения газа через шланги. Помните, что даже самые лучшие вакуумные шланги будут протекать, поэтому изоляция необходима. Если ваша помпа не может достичь 100 микрон или меньше, замените масло на высококачественное масло с низким давлением паров, такое как Appion Tezom.Часто требуется несколько замен масла для удаления значительного количества влаги из мокрого насоса. По сравнению с поломкой системы масло дешево меняют часто. Если насос по-прежнему не создает глубокого вакуума, возможно, пришло время заменить или отремонтировать.

Примечания по газу балласта (при наличии)

Вода может быть удалена из системы только в виде пара. Если атмосфера, которую вы удаляете из холодильной системы, насыщена влагой, когда эта влага попадает в насос, она находится в форме пара, то есть находится в состоянии равновесия с воздухом в системе.Это состояние равновесия и подразумевается под термином «балласт». (что-то, что придает стабильность)

Балласт, когда он открыт, вводит свободный воздух в насос во время такта нагнетания, чтобы поддерживать эту влажность в равновесии. Если газовый балласт закрыт, давление, создаваемое во время такта нагнетания, будет конденсировать водяной пар и сбрасывать влагу в масло. Открытие балласта во время первоначального опускания влажной системы поможет предотвратить конденсацию внутри насоса.(держите его открытым, пока не достигнете 15 000–10 000 микрон)

Влага убивает масло в вакуумном насосе. Когда масло влажное, давление пара увеличивается до точки, при которой невозможно создать глубокий вакуум. (Влажное масло — это белое масло). Если масло влажное, дешевле и быстрее заменить масло, чем позволить газовому балласту отработать это. Эта влага также повредит ваш насос, если ее оставить, поэтому всегда меняйте масло, если вы работаете с влажной системой. Причина, по которой я рекомендую всегда менять масло, заключается в том, что через маленькое неосвещенное смотровое стекло трудно увидеть, насколько оно мутное.

Открытый балласт газа не позволяет насосу достичь предельного уровня вакуума и должен быть закрыт после достижения 15 000–10 000 микрон. Используемый газовый балласт используется только во время черновой обработки и необходим только при наличии влаги в системе.

Одна из самых важных вещей, которую вы можете сделать, — это всегда продувать азотом или продувать систему перед выполнением вакуумирования. Это означает проталкивание азота через систему с одной стороны на другую, БЕЗ значительного повышения давления в системе.Это вытолкнет пары влаги, но не попадет в систему в жидком виде.

Если вы производите продувку во время сборки и продуваете систему азотом перед откачкой, вам, скорее всего, вообще не потребуется использовать газовый балласт. Газовый балласт эффективен только для удаления небольшого количества влаги, поэтому очень влажная система потребует частой замены масла, если вы хотите быстро выполнить работу.

Эвакуация

Системы кондиционирования и охлаждения предназначены для работы только с маслом и
хладагент, протекающий через них.Когда обычная система установлена ​​и / или обслуживается, воздух и влага попадают в систему. Кислород, азот и
влага (все это составляет наш воздух или атмосферу) вредна для работы системы. Удаление воздуха и других неконденсируемых веществ называется дегазацией и обезвоживанием влаги. Удаление обоих обычно называют эвакуацией.

Предполагая, что стержни клапанов сняты, подсоедините шланги большого диаметра, рассчитанные на разрежение, к задней части стержневых инструментов (не используйте боковые отверстия стержневого инструмента для вакуумирования) как на высокой, так и на нижней стороне системы, чтобы обе стороны могли быть сняты одновременно.Хотя сначала может показаться нелогичным использование шлангов большого диаметра, ценность быстро становится очевидной после начала откачки. Шланги 1/2 дюйма сокращают время, необходимое для откачки, в 16 раз по сравнению с типичными шлангами диаметром 1/4 дюйма, используемыми в большинстве отраслей промышленности. Шланги большего размера уменьшают трение и, следовательно, увеличивают скорость проводимости. Скорость проводимости шланга 1/4 дюйма настолько мала, что его никогда не следует использовать для откачивания. По возможности избегайте шлангов диаметром 1/4 дюйма для откачки, поскольку они требуют слишком много времени и затрат, чтобы быть эффективными.Подсоедините шланги непосредственно к вакуумному насосу с помощью латунного тройника с развальцовкой или вакуумного коллектора. Не используйте коллекторы, не оборудованные кольцевыми уплотнениями, поскольку набивка часто удерживается под давлением, но протекает в вакууме. Сведите к минимуму количество подключений, а количество точек доступа — по максимуму. Другими словами, подключайтесь к как можно большему количеству мест в системе, но исключите ненужные шланги или фитинги. Если доступны только две точки доступа, подключайтесь напрямую к вакуумному насосу, устраняя необходимость в коллекторе.

Установите высококачественный вакуумметр с медной линией или латунным соединителем непосредственно на сердечник, установленный на всасывающей линии. Это позволит полностью изолировать эвакуационную установку (шланги и фитинги) от системы во время «испытаний под давлением», во время которых будет измеряться качество вакуума.

Начните со свежего и сухого масла для вакуумного насоса. Масло для вакуумного насоса чрезвычайно гигроскопично (впитывает влагу), поэтому использование свежего масла значительно ускорит процесс. Если ваш насос оборудован газовым балластом, открывайте балласт до достижения уровня 10 000 микрон.В узких пределах целью вакуумного балласта является предотвращение конденсации водяного пара в насосе во время такта нагнетания. Вообще говоря, лучше и быстрее заменить масло, чем ждать, пока газовый балласт удалит лишнюю влагу из масла во время работы насоса. Влага разрушает масло вакуумного насоса, увеличивая давление пара настолько, что невозможно создать высокий уровень вакуума. Насос не может создавать более высокий вакуум, чем давление паров его герметика.Если сомневаетесь, замените!

1-е испытание на стойкость

Создавайте разрежение до тех пор, пока не будет достигнут уровень 1000 микрон (при использовании шлангов большого диаметра и основных инструментов откачивание трубопровода и змеевика испарителя займет менее 15 минут для типичной жилой системы с повышенным давлением до 5 тонн). Изолируйте вакуум с помощью основных инструментов, позволяя насосу продолжать работу, и запишите скорость утечки (примерно после 5-минутного периода стабилизации), показанную вакуумметром, если таковой имеется. Скорость утечки просто определяется падением вакуума за единицу времени и обычно отображается в микронах в секунду.Повышение давления после короткого периода стабилизации указывает на то, что в системе все еще присутствует влага или имеется небольшая утечка в системе.

2-е испытание на стойкость

Откройте основные инструменты и позвольте системе продолжить процесс вакуумирования до тех пор, пока уровень вакуума не достигнет 500 микрон или меньше. Затем повторите «испытание стоя», чтобы определить, произошло ли уменьшение скорости утечки после стабилизации вакуума. Если утечки нет, то при 2-й скорости утечки в системе скорость утечки должна быть значительно меньше первой, что указывает на прогресс в работе по обезвоживанию.

Определение разницы между влажностью и утечкой в ​​системе

Если скорость утечки не уменьшилась, могут произойти две вещи:

1) Система все еще загрязнена влагой. (Возможно, застрял под компрессорным маслом.)

2) В системе есть небольшая утечка, которая не была обнаружена при первоначальном испытании под высоким давлением. (Некоторые утечки более очевидны под вакуумом, чем под давлением.)

Высококачественный вакуумметр с высоким разрешением, подобный тем, что можно найти на этой странице Измерение вакуума, может указать на утечку намного быстрее, чем манометр, из-за чувствительности прибора.Хотя микронный манометр вполне подходит, проверка на утечку в вакууме не является приемлемой практикой по сравнению с испытанием под давлением, поскольку влага втягивается в систему во время процесса вакуумирования. Если вы обнаружите утечку под вакуумом, прервите вакуум с помощью сухого азота и попытайтесь найти утечку под давлением. ЗАПРЕЩАЕТСЯ открывать систему в атмосферу под вакуумом! Это отнимает у вас все время и усилия до этого момента.

Если в системе есть утечка, вакуумметр будет продолжать подниматься до тех пор, пока не будет достигнуто атмосферное давление.Однако, если система герметична, но все еще содержит влагу, повышение будет выравниваться, когда давление пара в системе выровняется, как правило, между 20 000 и 25 000 микрон в диапазоне от 72 до 80 ° F. В этот момент показания вакуума станут стабильными. (Примечание: система, которая продолжает выравниваться на уровне 3500-4500 микрон, возможно, превратила влагу в систему в лед. В этом случае, возможно, придется повысить температуру системы с помощью внешнего источника тепла, чтобы удалить влагу из системы.)

Если система показывает влажность, многократная откачка с продувкой азотом значительно снизит количество влаги в системе.Чтобы выполнить эту процедуру, уменьшите давление в системе до 1000–2500 микрон. Изолируйте вакуумный насос с помощью основных инструментов и отсоедините вакуумный шланг от стороны низкого давления системы. Прервите системный вакуум с помощью азота, введенного в боковое отверстие стержневого инструмента. Прервите вакуум азотом до давления, эквивалентного атмосферному давлению (760 000 микрон), затем продуйте систему азотом под давлением 1–3 фунта на квадратный дюйм. от верхней к нижней стороне, позволяя ей выходить через открытый порт стержневого инструмента.Не создавайте давление в системе, так как это не приведет к удалению влаги. Нет необходимости создавать давление в системе, если вы не выполняете проверку на утечку. Повышение давления в системе фактически вызовет выпадение воды из азота, подобно тому, как это происходит в сжатом воздухе в воздушном компрессоре. Азот не поглощает воду, но увлекает ее и помогает ей выйти из системы, позволяя жидкой воде нагреваться, испаряться и увеличивать давление водяного пара без введения дополнительной влаги в систему.Если система высыхает, вы заметите, что быстро достигается более глубокий уровень вакуума, что указывает на прогресс в работе по обезвоживанию. При желании или необходимости повторите этот процесс, пока влага не будет удалена. Обычно требуется не более трехкратного вакуумирования с зачисткой. Если заметного прогресса не достигнуто во время этого процесса, повторите продувку азотом для удаления жидкой влаги, которая может присутствовать. Если обнаружена утечка, ее необходимо устранить до завершения эвакуации.

После второго испытания на падение проверьте состояние масла в вакуумном насосе.Масло молочного цвета содержит влагу и не позволяет достичь окончательного вакуума из-за увеличения давления пара и потери герметичности из-за влажности масла. Если масло влажное, замените его чистым сухим маслом. Если сомневаетесь, замените!

Вакуум для чистовой обработки

После второго испытания дайте вакуумному насосу поработать до тех пор, пока в системе не станет предпочтительно менее 200 микрон. (С хорошим насосом 50–100 микрон легко достижимо.) Изолируйте вакуумную установку с помощью основных инструментов и дайте системе постоять в течение 15–30 минут.Если уровень микрон не превышает 500 микрон, вакуумирование завершено. Если давление поднимется выше 500, снова откройте керновые инструменты и дайте возможность продолжить откачку. Опыт и / или микронный манометр с высоким разрешением позволят сократить время оценки.

После завершения вакуумирования, если вы работаете над новой установкой, держите насос изолированным и откройте (взломайте) линию всасывания, пропуская небольшое количество хладагента в систему, медленно доводя систему до положительного давления.(Примечание: когда вакуумметр показывает «высокое давление», вы превышаете 20 000 микрон, но все еще находитесь под отрицательным давлением.) Поскольку манометр может выдерживать давление до 500 фунтов на квадратный дюйм, вам не нужно беспокоиться о повреждении микронного манометра из-за избыточного давления. Когда всасывающая линия полностью откроется, откройте сервисный клапан для жидкости, установите стержни клапана на место и снимите вакуумметр и инструменты для стержней. (Примечание: хладагент может привести к срабатыванию вакуумного датчика, если он находится под вакуумом, или может работать неустойчиво после извлечения, пока пары хладагента не выйдут из датчика.Датчик откалиброван для воздуха, и атмосфера хладагента будет влиять на показания.) После установки стержней и снятия стержневых инструментов прочистите шланги коллектора и установите датчики, чтобы завершить ввод системы в эксплуатацию.

При обслуживании и существующей установке устраните вакуум с помощью необходимого системного хладагента перед снятием основных инструментов, затем продолжите процедуру ввода в эксплуатацию, как того требует производитель.

Последние мысли

Мы рекомендуем Accutool BluVac по нескольким причинам.Он имеет ряд преимуществ по сравнению со всеми другими вакуумметрами. Проблемы с загрязнением масла, калибровкой в ​​полевых условиях и рабочим процессом были решены. При разрешении 0,1 микрона вы можете легко увидеть, набирает ли популярность вакуумный насос, нужно ли менять масло в вакуумном насосе, а когда манометр изолирован, падение вакуума и предельное давление в системе. Из-за разрешающей способности BluVac мы настоятельно рекомендуем вам использовать инструменты и шланги для работы в вакууме. Все шланги протекают, и при разрешении 0,1 микрона это будет очень заметно.

Чтобы правильно выполнить эвакуацию, также обратите внимание на комплект RapidEvac от TruTech Tools. При использовании, как показано, он сократит время эвакуации в 16 раз из шлангов 1/4 дюйма. Экономия рабочей силы при использовании этого комплекта очень значительна и сократит потребность в рабочей силе и время простоя обслуживаемого оборудования.

Ищете идеальную вакуумную установку? Не смотрите дальше, у нас это есть. ВАКУУМНАЯ УСТАНОВКА

Ссылки:

(1) Холодильная техника кондиционирования воздуха, 5-е издание Copyright 2005

(2) Обзор вакуума для инженеров по обслуживанию, 1988

Пневматические испытания под давлением — Сантехника и ОВК

В новой системе или при ремонте / обновлении стыки остаются неокрашенными до завершения испытания под давлением.

Грег Скривнер

Пневматические испытания под давлением проводятся для холодильных систем и оборудования на заводе, где они производятся, при установке и в любое время в течение их срока службы, когда открыт трубопровод хладагента. Значит, сделано много.

Почему мы это делаем?

Предпочтительный метод испытания компонентов давлением — гидростатический с использованием воды. Фактически, большинство холодильных емкостей испытывают на заводе под гидростатическим давлением, а затем сушат (надеюсь) перед установкой в ​​холодильную систему.Это связано с тем, что гидростатические испытания менее опасны и часто могут быть выполнены более точно. Пневматическое испытание под давлением создает ситуацию, когда во время испытания в системе трубопроводов накапливается значительное количество энергии.

В полевых условиях испытание холодильных систем гидростатическим давлением невозможно, поскольку влажность очень вредна для работы и эффективности системы. Достаточно сложно удалить влагу, которая попадает в наши системы из воздуха во время установки, не говоря уже о намеренной заливке воды в трубопровод для проверки.

Несмотря на этот факт, у меня было два случая в моей жизни, когда должностное лицо кодекса было довольно непреклонно категорически запрещало пневматические испытания. В настоящее время в Альберте вы должны предоставить письмо в орган, описывающее вашу процедуру тестирования и причину, по которой требуется пневматическое испытание.

Почему это опасно?

Когда газ сжимается, вся энергия, используемая для его сжатия (за вычетом некоторых потерь, таких как трение), сохраняется в системе трубопроводов. Это может быть большое количество энергии, и в случае разрыва или большого отказа эта энергия может быть высвобождена очень быстро.

Это повторное расширение в некоторой степени отличается от того, что происходит при утечке хладагента, поскольку утечки хладагента имеют самоограничивающееся качество. При быстром выпуске хладагента жидкость быстро испаряется и охлаждает оставшуюся жидкость, что снижает давление в системе. Это не означает, что разрывы холодильной системы не опасны, но следует проявлять особую осторожность при проведении пневматических испытаний.

Существует два типа рисков, которые следует учитывать, и оба четко определены в стандарте Американского общества инженеров-механиков (ASME) PCC-2 Ремонт оборудования для трубопроводов под давлением.Это может быть взрыв, вызванный быстрым расширением газа, и могут быть фрагменты материала, брошенные в результате разрушения.

PCC-2 предоставляет методы для расчета расстояний радиуса взрыва и выброса осколков, как показано на рис. 1.

Рис. 1: Пример результатов расчета PCC-2.

Доступны и другие методы. Затем во время испытания под давлением из опасной зоны проводится эвакуация, чтобы никого не травмировать. Возникают две проблемы: во-первых, на больших системах расстояния могут быть большими (нам пришлось закрыть дороги!), А эвакуация — это неприятность.Во-вторых, как найти утечку, если нельзя подойти к системе?

Процедуры и проблемы

Испытания под давлением обычно проводятся с использованием сухого азота или другого инертного газа. Воздух иногда используется в больших системах, особенно в системах с аммиаком, когда проблемы с влажностью не столь заметны. Однако для систем с галогенуглеводородом и CO2, где критически важно минимизировать содержание влаги в системе, воздух не является хорошим выбором.

Существует много споров о том, сколько времени нужно оставить после испытания под давлением.ASME B31.5, стандарт для трубопроводов под давлением основного хладагента, требует всего 15 минут при давлении на 10 процентов выше расчетного. CSA B52, канадский код безопасности холодильного оборудования, требует двух часов работы при расчетном давлении. Это правда, что чем дольше проводится испытание под давлением, тем больше вероятность обнаружения небольших утечек. Однако верно и то, что чем дольше вы покидаете испытание под давлением, тем больше вероятность того, что вас введут в заблуждение какие-либо мелкие изменения.

Существует миф о том, что давление азота во время опрессовки не зависит от внешних факторов.Это просто неправда. На азот, как и на другие газы, влияет температура. Это может быть незначительно, но учтите, что это часто будет меняться.

Рис. 2 иллюстрирует этот момент, показывая, как давление азота зависит от температуры в фиксированном объеме. При начальном испытательном давлении 300 фунтов на квадратный дюйм при 75 ° F давление упадет примерно до 280 фунтов на квадратный дюйм при 40 градусах F.

Рис. 2: Изменение испытательного давления при изменении температуры.

Очевидно, это изменение немаловажно.Однако вы можете использовать закон идеального газа, чтобы оценить или предсказать, какое изменение будет, и, поскольку объем не изменится, вы можете использовать упрощенную версию закона ниже.

Хотя это определенно может помочь, я могу засвидетельствовать тот факт, что не всегда так легко определить, какая температура на самом деле. Для небольшой системы это возможно. Но представьте себе большую сложную сеть трубопроводов, в которой часть трубопроводов находится на открытом воздухе, часть находится в отапливаемом здании, часть — в морозильной камере, а часть — в безусловном пространстве.Какая температура?

Теперь, когда мы понимаем, что эти испытания под давлением имеют ограничения, особенно при попытке использовать небольшие изменения давления для определения утечки, возникает вопрос: как долго будет длиться испытание?

Существует реальный риск признания теста недействительным, если вы не выполняете его надолго. Раньше я рекомендовал длительные испытания под давлением, но за последние несколько лет я несколько изменил свой подход, и хотя в некоторых случаях 15 минут могут быть слишком короткими, обычно этого достаточно, чтобы найти утечку.Двухчасовое испытание под давлением, необходимое для CSA B52, можно использовать для завершения обязательной проверки на герметичность (см. Ниже).

В отношении последнего утверждения есть предостережение, поэтому, прежде чем вы будете слишком взволнованы тем, что можете спешить через испытание под давлением, вспомните, что 15-минутное испытание под давлением должно проводиться при давлении от 110 до 120 процентов от расчетного. Для хладагента R410A это означает, что испытание должно проводиться под давлением почти 500 фунтов на квадратный дюйм. Более высокое давление означает, что предохранительные устройства и некоторые компоненты необходимо снять, а затем повторно установить в системе после завершения испытания.

В этом проекте трубопровод изолируется после завершения испытания под давлением.

Испытание на герметичность и давление

Другое требование в ASME B31.5 — испытание на герметичность, которое существенно отличается от испытания под давлением. Проверка на герметичность может представлять собой проверку мыла или использование течеискателя с индикаторным газом в азоте. Необходимо проверить каждое соединение в системе, а это означает, что изоляция не может быть завершена на 100% до завершения испытаний.

Последний интересный момент касается трубопроводных сетей и сосудов, испытываемых давлением зимой, особенно тех, в которых используется сталь (почти все сосуды высокого давления).Если температура окружающей среды ниже минимальной расчетной температуры металла (MDMT) стали, она не должна находиться под расчетным давлением. В некоторых случаях это означает, что необходимо накапливать и нагревать трубопроводы для испытаний. Если вы вспомните подобное обсуждение в статье давным-давно, этот обогрев также необходим для эффективной эвакуации.

При проведении испытаний на пневматическое давление есть о чем подумать, больше, чем большинство из нас когда-либо учили в школе!

Диагностика давления в кондиционере

«Датчик температуры двигателя в норме, но у меня нет тепла!»

Обогреватель работает с помощью исправной системы охлаждения и органов управления обогревателем внутри салона.В зависимости от симптомов, нагреватель вашего покупателя может не работать по разным причинам. Сначала проверьте уровень охлаждающей жидкости в двигателе. Если уровень охлаждающей жидкости низкий, это может указывать на то, что в сердечнике нагревателя скопился воздух. Плавный поток охлаждающей жидкости через сердцевину нагревателя имеет решающее значение для теплоотдачи. Также проверьте концентрацию охлаждающей жидкости. Смесь должна быть 50/50. Более высокое процентное содержание смеси (более 50 процентов) снизит производительность нагревателя. Все мы знаем, что во время движения автомобиля тепло, выделяемое двигателем, поглощается охлаждающей жидкостью двигателя, которая затем проходит через сердцевину нагревателя, которая похожа на небольшой радиатор.Вентиляторы и нагнетатели перемещают свежий или рециркулирующий воздух через ребра испарителя и сердечник нагревателя, обеспечивая нагретый воздух для системы климат-контроля.

«Даже с высоко включенным вентилятором кажется, что он никогда не дует прохладным воздухом!»

Если система кондиционирования не охлаждает автомобиль до заводских характеристик: проверьте, включена ли муфта компрессора кондиционера и полностью ли заряжена система кондиционирования. Вы также захотите проверить, правильно ли работают двери HVAC и элементы управления HVAC.

Эксплуатационный тест поможет вам убедиться, что все элементы управления и режимы системы HVAC работают правильно.

Диагностика давления в системе кондиционирования (A / C) также может помочь определить причину неисправности системы. Однако знание того, что говорят датчики, может быть проблематичным для некоторых технических специалистов. Итак, мы рассмотрим диагностику давления, но нам нужно начать с анализа хладагента и того, как определить, может ли он быть причиной беспокойства.

Обзор хладагента

Хладагенты — жизненно важные рабочие жидкости в холодильных системах. Они переносят тепло из одного места в другое. Тепло поглощается хладагентом за счет испарения и выделяется за счет конденсации. Таким образом, хладагенты меняют состояние в соответствии с требованиями системы.

Проверка чистоты хладагента

Инструмент, который может идентифицировать содержимое системы кондиционирования, необходим в некоторых диагностических ситуациях.Инструмент также может потребоваться для сервисных центров A / C в соответствии с правилами в вашем регионе.

Если хладагент в системе содержит избыток воздуха, но не вызывает других проблем, удаление воздуха решит проблему высокого давления или снижения производительности. Фактически, SAE рекомендует, чтобы используемый хладагент содержал не более 2 процентов по массе неконденсируемого газа (воздуха).

Однако, если система содержит воздух и / или другие хладагенты (например, смешанные хладагенты), то загрязненный хладагент должен быть удален с помощью специального оборудования для рекуперации и отправлен на переработку или уничтожение.Оборудование должно быть предназначено только для утилизации загрязненного хладагента! При обнаружении горючих хладагентов необходимо соблюдать осторожность, в том числе использовать специальное оборудование для рекуперации с пневмоприводом.

Использование детектора хладагента Go / No-Go для обеих ситуаций обслуживания может только идентифицировать загрязнение системы. Без оборудования для идентификации хладагента хладагент, содержащий только воздух, не был бы сохранен, потому что фактическая проблема не могла быть идентифицирована с помощью оборудования, работающего / не работающего.

Доступны анализаторы хладагента

, которые соответствуют или превосходят SAE J2912 и могут идентифицировать пробы газа, взятые непосредственно из системы хладагента или контейнеров для хранения. Анализатор (модели различаются) отображает R-134a, если чистота выше 98 процентов по весу. Устройство отображает FAIL, если газ R-134a не был идентифицирован или если его чистота не превышает 98 процентов. Если обнаруженный газ содержит углеводород (легковоспламеняющийся материал), устройство подает звуковой сигнал и отображает HC. После того, как анализ сделан и отображен, анализатор очищает блок от пробы хладагента и готов к следующей пробе.Некоторые единицы также указывают концентрацию воздуха в дополнение к уровням чистоты. Имейте в виду, что у вас может быть 100% чистый хладагент, который все еще может считаться неприемлемым из-за высокого уровня неконденсируемого газа. На некоторых моделях доступны функции, которые позволяют устройству точно продувать воздух до приемлемого уровня. Это может быть выполнено с помощью сервисного клапана транспортного средства или контейнера с хладагентом.

Если R-134a не был идентифицирован с чистотой 98%, система кондиционирования автомобиля не должна обслуживаться с помощью специального оборудования.Всегда обращайтесь к инструкциям производителя для правильного использования анализатора хладагента.

ПРИМЕЧАНИЕ: Для получения дополнительной информации о загрязнении хладагента или местах утилизации обращайтесь по горячей линии Агентства по охране окружающей среды (EPA) по телефону 800-296-1996 или через Интернет по адресу www.EPA.GOV/ozone.

Избыточный воздух в хладагенте

Если оборудование для рекуперации / рециркуляции не используется должным образом, воздух может попасть в систему и загрязнить хладагент.Оборудование с автоматической продувкой воздуха обычно поддерживает уровень загрязнения воздуха менее 2 процентов по весу, что считается приемлемым. Однако оборудование для рециркуляции с ручной продувкой может допускать попадание большого количества воздуха в систему, как правило, из-за ошибки специалиста. Оборудование для рекуперации / рециркуляции, которое имеет ручную продувку воздухом, следует проверять каждый день перед использованием рециркулируемого хладагента. Если давление в баллоне не проверяется, воздух попадет в систему.

Воздух также может быть добавлен в процессе восстановления хладагента из-за утечек в системе и сервисном шланге.Оборудование для рекуперации, которое имеет автоматическое отключение при заданном уровне вакуума, не достигнет этого уровня, если существует утечка. Блок рекуперации продолжит работу, всасывая воздух из источника утечки и добавляя его в резервуар для хранения. Если в блоке рекуперации есть правильно работающая автоматическая продувка, обычно он выпускает излишки воздуха. Если воздух не будет удален из системы, система будет иметь проблемы с производительностью.

Для выполнения высококачественной работы с кондиционером вам необходимо знать, не загрязнен ли контейнер с переработанным хладагентом воздухом.Один из способов — сравнить давление в контейнере с рециркулированным хладагентом с давлением в контейнере с чистым хладагентом при известной температуре. Если оба давления равны, хладагент считается приемлемым.

Использование подходящих смазочных материалов

Масла PAG

Масла PAG на синтетической основе используются с системами R-134a. Масла PAG обладают высокой гигроскопичностью, что означает, что они легко впитывают влагу и удерживают ее намного легче, чем минеральные масла.Всегда плотно закрывайте все емкости с маслом PAG после каждого использования.

Существует несколько масел PAG со специальными пакетами присадок и различной вязкости, которые используются в современных автомобилях Nissan и Infiniti, в зависимости от типа используемого компрессора. Важно использовать масло, подходящее для типа обслуживаемого компрессора. Для получения информации о конкретном автомобиле см. Соответствующее руководство по обслуживанию или наклейку с кондиционером.

Очень важно, чтобы в системе кондиционирования было правильное количество масла.Это не только позволяет системе работать эффективно, но и обеспечивает надлежащую смазку компрессора. Слишком мало масла приведет к повреждению компрессора. Слишком много масла снизит охлаждающую способность системы.

Если по какой-либо причине произошла утечка масла, устраните причину утечки масла и долейте масло в соответствии с таблицей вместимости хладагента в Руководстве по обслуживанию для обслуживаемого автомобиля.

ПРИМЕЧАНИЕ: Масла хладагента (смазочные материалы PAG) доступны через Nissan.
Программа обслуживания.Перейдите на сайт www.NNAnet.com и щелкните ссылку «Преимущества обслуживания».

Диагностика и ремонт компонентов под капотом

Тест на утечку

Утечка в системе кондиционирования указывает на то, что уровень хладагента в системе ниже, чем указано в спецификации.

Каждый раз, когда для заправки системы в течение года требуется более 0,5 фунта (0,23 кг) хладагента, возникает утечка. Утечку обычно можно отнести к ослабленным соединениям, изношенным шлангам или уплотнениям или поврежденным металлическим трубопроводам.Многие утечки являются результатом нормальной вибрации двигателя, которая ослабляет фитинги и может со временем привести к усталости металла и появлению трещин на металлических трубопроводах. В любом случае эти компоненты необходимо отремонтировать или заменить, чтобы предотвратить дополнительную потерю хладагента.


Многие утечки хладагента можно обнаружить с помощью простого визуального осмотра. В то время как небольшие утечки в несколько унций хладагента в год трудно обнаружить, более крупные утечки объемом около фунта в год можно легко изолировать.Это связано с тем, что из-за этих больших утечек система может иногда оставаться полностью пустой. В этом случае сначала проверьте систему на наличие сломанных шлангов или муфт с пружинной блокировкой, прежде чем выполнять проверку на герметичность.

Во время визуального осмотра обязательно проверьте сервисные фитинги после снятия манометров. Масло, пятна или грязь — хорошие признаки утечки. Проверьте нижнюю часть корпуса испарителя на наличие масла, потому что при выходе из строя испарителя масло часто скапливается там. Проверьте шланги на утечки, а также на наличие пористых или изношенных трубок.

Если визуальный осмотр не позволяет выявить источник утечки хладагента, проверьте систему с помощью электронного течеискателя или следового красителя.

Вам может потребоваться добавить до фунта хладагента, чтобы определить место утечки. Чтобы определить источник большой утечки, прислушайтесь к звуку шипения или обрызгайте компоненты мыльной водой и поищите пузырьки.

Для проведения проверки на герметичность система должна находиться под давлением. Если при работающей системе всасывающий трубопровод холодный, в системе обычно достаточно хладагента для проведения проверки на герметичность.В противном случае давление хладагента можно подавать с заправочной станции, хотя нет необходимости полностью заряжать систему для проверки герметичности.

Электронное обнаружение утечек

Электронные течеискатели — это точный способ обнаружения даже самых неуловимых утечек хладагента. Электронный течеискатель — это портативный электронный детектор газа.

Электронные течеискатели должны соответствовать требованиям SAE J1627 или превышать их для правильной работы с R-134a.Вы также должны знать, что существуют разные типы электронных течеискателей.

Некоторые из наиболее распространенных типов, доступных сегодня, идентифицируются следующими классификациями:

  • Анод с подогревом
  • Твердый электролит с подогревом
  • Подавление короны

У каждого типа есть свои преимущества и недостатки, поэтому так важно следовать инструкциям производителя по эксплуатации.Независимо от того, какой у вас тип, все они требуют периодического обслуживания определенного типа для точного выполнения.

Одним из преимуществ использования электронного обнаружения утечек является возможность обнаруживать утечки во время обслуживания кондиционера. Это сокращает как потери хладагента, так и затраты времени, как в случае следового красителя.

Как указывалось ранее, большая часть утечек хладагента обнаруживается на фитингах и соединениях. Детектор утечки может не работать эффективно, если какой-либо хладагент вылился под кожух из-за подсоединения или заправки манометра.Если это проблема, используйте сжатый воздух низкого давления или вентилятор, чтобы выдувать хладагент из моторного отсека перед испытанием на герметичность.

Для поиска утечки с помощью электронного течеискателя:

1. Запустите двигатель и включите систему кондиционирования. Дайте системе поработать 5 минут.

2. Выключите систему кондиционирования и автомобиль. Подождите 2-7 минут.

3. Включите течеискатель. Большинство электронных тестеров утечки имеют индикатор напряжения батареи, обычно светодиодный дисплей, который загорается.Если этого не произошло, замените батареи, прежде чем продолжить.

4. Найдите утечки, медленно перемещая наконечник датчика по всем компонентам системы, включая элементы управления, уплотнения и фитинги.

5. Тестер издаст звуковой сигнал, когда измерительный наконечник обнаружит газы хладагента. Большинство электронных тестеров имеют регулировочную ручку для регулировки чувствительности обнаружения.

ПРИМЕЧАНИЕ: Возможно, вам придется увеличить чувствительность самого чувствительного наконечника.См. Документацию тестера для этой процедуры.

Тест на следы красителя

Краситель

Trace поставляется в различных формах для различных жидкостей, включая моторное масло, трансмиссионное масло и охлаждающую жидкость двигателя. Существуют также различные типы, используемые в обслуживании кондиционеров; поэтому очень важно использовать правильный тип. Следы красителя смешиваются с небольшим количеством смазочного хладагента. Производители компрессоров очень обеспокоены добавлением смазочных материалов, отличных от тех, которые указаны на этикетке автомобиля.Это также относится к следовым красителям; поэтому используйте только следовой краситель, который соответствует требованиям Nissan или Infiniti или превышает их.

ПРИМЕЧАНИЕ: Все автомобили Nissan изначально построены с использованием следового красителя хладагента (обычно гранулы помещаются в рекомендуемый осушитель / резервуар для жидкости).

Набор красителей для кондиционирования воздуха J-43926 предоставляет вам метод добавления следовых количеств красителя в систему кондиционирования. Однако добавление большего количества, чем указано в системе кондиционирования, не сделает утечки более очевидными.Фактически, добавление слишком большого количества может привести к ухудшению вязкости и присадок к смазочным материалам системы кондиционирования.

При просмотре системы, используя черный свет для проверки наличия следов красителя, не забывайте проверять слив конденсата испарителя. Любые следы красителя, выходящие из этого места, являются верным признаком утечки испарителя. На некоторых автомобилях вы можете увидеть поверхность испарителя с черным светом, сняв узел ребристого зонда. Существует вероятность того, что небольшая утечка может произойти без каких-либо следов красителя.Помните, что смазка переносит следы красителя, и если смазка никогда не достигает источника утечки, никаких визуальных признаков не будет. Это еще одна причина, по которой вам все же следует использовать электронный течеискатель.

И, наконец, всегда прикрепляйте наклейку с указанием следов красителя в моторном отсеке рядом с наклейкой A / C. Это проинформирует других специалистов о том, что система уже оснащена следом красителя, чтобы предотвратить чрезмерное количество смазки. Если во время осмотра в темноте были очевидны следы красителя и был устранен источник утечки, вам нужно будет очистить участок, используя соответствующий раствор для чистки следов красителя.Это устранит путаницу относительно любых утечек в будущем.

ПРИМЕЧАНИЕ: Следы красителя смешаны со смазочным маслом PAG. Краситель должен циркулировать по всей системе, прежде чем достигнет источника утечки. Таким образом, вы должны дать красителю достаточно времени для циркуляции.

ПРИМЕЧАНИЕ: Слишком много красителя может повлиять на вязкость охлаждающего масла.

ПРИМЕЧАНИЕ: Всегда надевайте защитные очки, которые идут в комплекте с оборудованием для затемнения света.Это усилит свечение красителя, что сделает более заметными меньшие утечки. Что еще более важно, очки защищают ваши глаза от вредного ультрафиолетового излучения.

Следуйте этим рекомендациям при использовании следового красителя для обнаружения утечек:

1. Добавьте минимальное количество следов красителя в систему кондиционирования в соответствии с инструкциями производителя красителя.

2. Включите систему кондиционирования на 5-10 минут, чтобы краситель циркулировал по всей системе.

3. Посветите ультрафиолетовой лампой на систему кондиционирования и найдите следы красителя, указывающие на утечки.

4. Хотя крупные утечки обнаруживаются быстро, при использовании этого метода для появления небольших утечек может потребоваться несколько дней. Для получения дополнительной информации об этом методе обнаружения утечек обратитесь к инструкциям, прилагаемым к красителю.

Оценка показаний манометра коллектора

Теперь, когда вы знакомы с некоторыми методами диагностического тестирования, пришло время оценить некоторые из наиболее распространенных диагностических сценариев, с которыми вы можете столкнуться.Когда дело доходит до проблем с системой хладагента, вам нужно будет провести диагностику на основе показаний манометра. Есть также несколько методов, которые помогут подтвердить ваши подозрения относительно показаний манометра.

Прежде чем делать какое-либо определение относительно показаний манометра, необходимо рассмотреть расположение сервисных портов. Помните, что это те места в системе, где ваши манометры фактически контролируют давление.Показания манометра не всегда могут указывать на одно и то же давление на всей стороне высокого или низкого давления в системе. У вас может быть показание низкого давления на манометре со стороны высокого давления, но все еще есть ограничение на стороне высокого давления системы. Если ограничение расположено перед сервисным портом высокого давления, ваши показания будут ниже, чем обычно.

Например, если сервисный порт на стороне высокого давления расположен на резервуаре для жидкости, а шланг между конденсатором и резервуаром для жидкости ограничен, показания вашего манометра будут ниже, чем вы могли ожидать.

Считывая только показания приборов, вы можете ошибиться и поставить неточный диагноз. Учтите все факторы, включая температуру окружающей среды, воздушный поток конденсатора, частоту вращения двигателя и влажность, которые влияют на показания манометра коллектора. Если вы подозреваете проблему, попробуйте провести испытание температуры на ощупь на линиях и шлангах, чтобы найти ограничения в системе хладагента. Будь осторожен; трубопроводы хладагента высокого давления могут сильно нагреться!

Поместите датчик температуры в одно из отверстий для выпуска воздуха в салоне.Установите второй датчик температуры на конденсатор для измерения температуры окружающего (наружного) воздуха. Обе температуры обычно необходимы для анализа производительности системы.

Считайте показания манометров и сравните их с заводскими характеристиками. Обратите внимание, что показания манометра зависят от температуры окружающего воздуха, влажности и конструкции системы.

При температуре окружающей среды 70 ° F (21 ° C) система диафрагмы с переключателем цикла должна иметь давление примерно 150-250 фунтов на квадратный дюйм (1034.2-1723,7 кПа) на стороне высокого давления и 24-31 фунт / кв. Дюйм (165,5-213,7 кПа) на стороне низкого давления.

Если показания вашего манометра не соответствуют заводским спецификациям, проблема в системе. Вам необходимо использовать эти показания, другие симптомы, руководство по обслуживанию и свои знания о работе системы, чтобы найти неисправность в системе.

«Что означают показания?»

ПРИМЕЧАНИЕ: Обратитесь к разделу HA в ESM для соответствующего транспортного средства, чтобы узнать показания давления при различных температурах окружающей среды и настройки переменного тока, которые должны быть включены при диагностике по показаниям манометра.

В этих таблицах приведены показания давления и возможные причины, которые необходимо проверить, чтобы выявить причину проблемы. Они всего лишь руководство, которое поможет вам в постановке диагноза. Перед заменой каких-либо деталей необходимо проверить, что не так.

Испытание на утечку азота — Испытание под давлением газообразным азотом

Из-за его инертных свойств во многих промышленных процессах используется газообразный азот на нескольких этапах их контроля и производства.Газообразный азот можно безопасно использовать для оценки работы отвесов, проверки целостности трубопроводных сетей и проверки сосудов на герметичность.

Узнайте, как работает проверка герметичности газообразного азота в промышленных условиях.

Что такое проверка на утечку?

Тестирование на герметичность — это метод анализа промышленного складского и транспортного оборудования (сосудов, насосно-компрессорных труб и трубопроводов) на предмет дефектов. Испытания на герметичность проводятся, чтобы убедиться, что вновь установленные системы могут выдерживать температуры и давления, связанные с нормальной работой.Этот тип тестирования является неотъемлемой частью протоколов безопасности в различных промышленных условиях.

Например, тестирование газообразного азота, проведенное перед вводом трубопровода в эксплуатацию, позволяет операторам нефтегазовой отрасли безопасно подготовить свои системы к первому использованию.

Испытание под давлением азота — почему азот?

Хотя многие промышленные компоненты требуют испытаний под давлением перед установкой, не все методы испытаний подходят для всех компонентов. Например, при гидростатических испытаниях вода используется для испытания давления жидкости, что невозможно в чувствительных к влаге системах.Коррозионное повреждение тестируемых компонентов из-за протекания через них воды значительно сократит срок их службы. Хотя пневматические испытания являются альтернативой гидростатическим испытаниям, они также могут подвергать испытательные материалы вредному воздействию влаги.

Использование процедуры испытания под давлением азота позволяет операторам избежать проблем, связанных с другими формами испытаний. Газообразный азот обладает уникальными физическими и химическими свойствами, которые делают его инертным. Это делает его идеальным для проверки на герметичность.

В результате своей низкой реакционной способности газообразный азот вытесняет кислород и влагу из внутренней среды тестируемых компонентов, одновременно оценивая возможные утечки.

Как проводить испытания под давлением газообразным азотом

Процедура испытания на утечку азота довольно проста и выполняется в упорядоченной последовательности, чтобы гарантировать максимальную безопасность во время всех аспектов испытания. Хотя конкретные шаги будут зависеть от характера тестируемого компонента, некоторые общие рекомендации применимы повсеместно.

Перед началом проверки детектора утечки газообразного азота проверяемый компонент должен быть изолирован от остальной системы. Это может быть достигнуто путем закрытия соединительных клапанов давления и других соединительных отверстий, которые соединяют испытательный сосуд / трубопровод с другим оборудованием системы.

После изоляции испытательной зоны газообразный азот, подаваемый из баллона с азотом или синтезированный локальным генератором, направляется в компонент через впускной клапан, оставленный открытым. Загрязнения в испытательном сосуде будут удалены под низким давлением.Этот тип продувки азотом обычно составляет не более 25% номинального давления компонента во время обычной работы. Эта фаза испытания под давлением газообразным азотом длится в течение разумного периода времени, чтобы проверяемый компонент мог справиться с ней без утечки.

После успешного испытания при низком давлении прикладываемое давление постепенно, но непрерывно увеличивается, чтобы увидеть, насколько хорошо испытательный компонент может сохранять свою целостность. Хотя испытания будут продолжаться до тех пор, пока не будет достигнуто стандартное номинальное давление испытательного сосуда, верхний предел испытания будет определяться различными промышленными правилами, касающимися испытания на герметичность.

Визуальный осмотр на предмет утечки азота выполняется путем нанесения мыльного раствора на поверхность проверяемого компонента. Утечки, присутствующие в материале, вызовут образование пузырьков газа на дефектных участках, что потребует ремонта после испытаний. Имейте в виду, что доступны и другие методы обнаружения утечки азота.

Использование емкостей под давлением по сравнению с местными генераторами азота

Газообразный азот, необходимый для испытания на герметичность, может быть получен либо из баллонов с сжатым газом, либо из местного генератора азота.Хотя использование баллонов с азотным газом кажется более дешевым вариантом, в долгосрочной перспективе это значительно дороже по сравнению с единовременной оплатой генератора азота.

После установки PSA или мембранного генератора азота потребуется лишь несколько ежегодных плановых проверок технического обслуживания, в то время как покупка газовых баллонов останется постоянной частью операционного бюджета.

Другие преимущества использования генератора азота для испытаний на герметичность включают:

  • Синтез газа по требованию в достаточном количестве в любой момент времени
  • Сохранение важнейших производственных площадей (особенно при использовании мобильных генераторов азота), что представляет собой серьезную проблему при использовании баллонов с газом азота
  • Эффективное использование газа с минимальными отходами
  • Повышенная азотная безопасность персонала за счет исключения риска, связанного с хранением большого количества азота

Методы обнаружения утечки газообразного азота

Существует несколько способов обнаружения утечки газообразного азота в промышленных условиях, однако точность варьируется в зависимости от метода.Два наиболее распространенных метода испытаний описаны ниже:

  1. Коммерческие детекторы азота, используемые для проверки предполагаемых точек утечки в новом оборудовании / компонентах
  2. Датчики кислорода, которые обладают субтрактивной технологией, которая коррелирует снижение уровня кислорода в тестовом компоненте с наличием утечки азота

GENERON предлагает генераторы азота, необходимые для эффективного обнаружения утечек.

Компания GENERON предлагает всем нашим клиентам передовые решения по производству азота.Наши услуги призваны помочь нашим партнерам максимизировать производительность труда при сохранении рентабельности. Наши генераторы азота обеспечат газ высокой чистоты, необходимый для проведения ваших тестов на обнаружение утечек.

Свяжитесь с нами сегодня для получения дополнительной информации об услугах и оборудовании для производства азота, которые мы предлагаем.

Как легко определить утечки хладагента переменного тока

Опубликовано автор Swan Heating

Утечка хладагента кондиционера — одна из самых опасных вещей, которые могут произойти с системой, которая должна поддерживать прохладу в вашем доме.Хладагент не расходуется, если вы используете его в жаркие летние месяцы. Вместо этого хладагент циркулирует взад и вперед, поскольку он отводит тепло из вашего дома. Первоначального заряда при установке системы переменного тока должно хватить на весь срок службы устройства.
Однако бывают случаи, когда происходит утечка, лишающая систему жизненно важной жидкости, необходимой для эффективной работы. Когда это происходит, может накапливаться ряд проблем, которые в конечном итоге приводят к поломке вашего кондиционера.Прежде чем вы и ваша семья попадете в горячую ситуацию, давайте рассмотрим способы выявления утечек хладагента.

Капли на выходе хладагента

Ваш кондиционер не может отводить тепло из вашего дома при слишком низком уровне хладагента. Большинство утечек начинаются с малого, поэтому скорость утечки хладагента из системы низкая. Со временем мощность вашего кондиционера начинает медленно, но неуклонно снижаться. Если вы заметили разницу в производительности устройства по поддержанию прохлады в доме, возможно, у вас протечка.

Странные шумы, исходящие от кондиционера

Прислушайтесь к любым странным шумам в устройстве. Это один из лучших способов определить, течет ли в вашем кондиционере хладагент или находится на грани выхода из строя. Когда охлаждающая жидкость покидает кондиционер, в линии хладагента могут образовываться пузырьки воздуха. Некоторые шумы издают шипящий звук; другие звучат как пузырящиеся звуки, когда устройство работает.

Определение грязных мест на линии хладагента

Хладагент может притягивать грязь, поэтому утечки в линии могут выглядеть грязными или маслянистыми.Осмотрите линию, чтобы определить, есть ли утечка. Если возникла проблема, вызовите специалиста для тщательного осмотра линии хладагента.

Примените пузырьковый метод

Один из самых старых способов обнаружения утечки — использование пузырькового метода. Для этого нанесите мыльный раствор на участки, где, как вы подозреваете, произошла утечка, с помощью бутылочки для выжимания кисточки или салфетки. Обычно любой вытекающий хладагент образует пузырьки в местах утечки. Единственный способ, при котором этот метод окажется неэффективным, — это если на улице ветрено или утечка очень мала.

Используйте детектор для подавления коронного разряда или детектор с подогревом на диоде

Для определения утечек хладагента переменного тока можно использовать два основных типа электронных детекторов.
Первый — детектор подавления коронного разряда. Эта технология используется для измерения различной проводимости газов, проходящих между двумя электродами. Инструмент используется для создания высоковольтной искры от одной точки датчика к другой точке. Это делается для установления базовой линии между обеими точками.
Если между этими двумя точками происходит падение тока, значит присутствует изолирующий газ, более высокая концентрация определяется при сильном падении тока.
Другой электронный метод использует технологию нагреваемых диодов. Этот метод включает использование керамического элемента для нагрева хладагента с целью разрушения молекул. Когда это происходит, ионы хлора или фтора остаются положительно заряженными, что притягивает отрицательно заряженный центральный коллекторный провод.
Ионы попадают в центральный коллекторный провод, создавая небольшой ток. По мере увеличения количества хладагента увеличивается и текущий уровень, вызывающий срабатывание сигнализации. Как правило, этот метод обеспечивает более точное обнаружение, чем метод подавления коронного разряда.

Добавление флуоресцентного красителя в систему охлаждения

Флуоресцентное обнаружение утечки требует добавления флуоресцентного красителя в систему охлаждения. Это делается для того, чтобы краситель смешался со смазкой и циркулировал в кондиционере. В случае утечки краситель приобретет ярко-желто-зеленый цвет, что поможет вам точно определить место утечки. Обычно для этого также требуется сканирование системы синим светом или УФ-лампой.
Как правило, для этого метода может потребоваться подрядчик, который будет использовать одобренный OEM-производителем краситель, совместимый со смазочным материалом вашей системы.Следует избегать красителей, содержащих сорастворители. Это может отрицательно сказаться на смазочном составе масла в системе. Нарушение этих качеств может привести к преждевременному выходу компрессора из строя.
При использовании флуоресцентного метода обнаружения утечек предпочтительнее использовать синий свет или УФ-лампу с выходной мощностью высокой интенсивности. Чем больше интенсивность света, тем ярче свечение красителя, поэтому вы можете легко обнаружить протечки.
Этот метод обнаружения также хорошо работает в качестве метода профилактического обслуживания. Лучше всего проводить периодические проверки системы, чтобы выявить небольшие утечки до потери значительного количества хладагента из-за более крупной утечки.

Устранение утечки хладагента переменного тока

Устранение утечки хладагента в блоке переменного тока обычно требует найма квалифицированного специалиста. Для домашних мастеров устранение утечки хладагента в кондиционере может быть недорогим, если все, что нужно, — это затянуть фитинг или заменить стержень клапана. В то же время он может быть очень дорогим, если ремонт включает замену змеевика испарителя или комплекта медных проводов.
Независимо от того, пытаетесь ли вы устранить утечку или нанять специалиста, есть несколько общих сайтов, на которые следует обратить внимание на наличие утечки.К ним относятся:

  • Медные трубки
  • Транспортировочные клапаны
  • Гильзы фильтров
  • Сварные соединения
  • Сердечники клапанов

Как упоминалось ранее, технические специалисты могут использовать электронный анализатор для выявления утечек хладагента переменного тока. Более крупные утечки обычно требуют использования мыльных пузырей или метода черного света.
Метод черного света требует установки в систему жидкостного индикатора и дать ему возможность циркулировать в течение нескольких недель. В течение этого периода индикатор будет медленно просачиваться из мест, где есть утечка.Общеизвестно, что хладагенты очень дороги. Время и усилия, затрачиваемые на обнаружение утечек, а также на ремонт оборудования переменного тока, требуют профилактического обслуживания систем.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

*

*

*